第五(金属切削加工).ppt

2．定位基准的选择 （1）粗基准的选择原则： ①保证相互位置要求的原则 ②保证加工表面加工余量合理分配的原则 ③便于工件装夹的原则 ④粗基准一般不得重复使用的原则 （2）精基准的选择原则 ①基准重合原则 ②统一基准原则 ③互为基准原则 ④自为基准原则 ⑤便于装夹的原则 1)研究图样。 2)确定毛坯。 3)选择定位基准。 4)拟定工艺路线。 六、 轴类零件加工工艺实例 作业题二 三、根据下图，要求：在基面投影图P中注出：①已加工表面,②待加工表面，③过渡表面，④前刀面，⑤主切削刃，⑥副切削刃，⑦刀尖，⑧主偏角Kr,⑨副偏角Kr’ 。 四、 车外圆时，工件转速为n=240r/min，工件直径 dw=66.3mm，测得此时电机功率为2.4kw，设计机床传动功率为0.8，试求主切削力。 作业三 五、试改进下列零件的结构，使之合理。 （1）砂型铸造件 （2）砂型铸造件 （3）模锻件 (4）立铣刀铣平面 （5）自由锻件 （6）钻孔 二、零件的结构工艺性 在具体设计零件结构时，除满足使用要求外，通常还应注意以下几方面的因素。 1)零件加工表面的几何形状应尽量简单。 2)尽量减少加工劳动量。 3)便于安装、加工和测量。 其主要目的是减少消耗，保证质量。 零件的结构工艺性分析 1.退刀槽 零件的结构工艺性分析 1.退刀槽 零件的结构工艺性分析 1.退刀槽 零件的结构工艺性分析 1.退刀槽 零件的结构工艺性分析 1.退刀槽 螺纹、内槽、双齿轮及磨削加工时需要设计退刀槽 零件的结构工艺性分析 2.进退刀 零件的结构工艺性分析 2.进退刀 零件的结构工艺性分析 2.进退刀 进退刀要安全：足够的进退刀空间、孔进口与出口设计成平台 零件的结构工艺性分析 3.减少辅助时间（减少刀具种类和换刀次数） 零件的结构工艺性分析 3.减少辅助时间（减少刀具种类和换刀次数） 零件的结构工艺性分析 3.减少辅助时间（减少安装次数） 零件的结构工艺性分析 3.减少辅助时间（减少安装次数或调刀次数） 尽量减少辅助时间：槽、孔、凸台设计成同一尺寸，同一方向 零件的结构工艺性分析 4.减少加工面积 零件的结构工艺性分析 5. 定位 零件的结构工艺性分析 5. 定位 零件的结构工艺性分析 6.便于加工 零件的结构工艺性分析 6.便于加工 零件的结构工艺性分析 6.便于加工 尽量避免深孔加工、腔体内加工、内表面加工 零件的结构工艺性总结 尽量避免深孔加工、腔体内加工、内表面加工 螺纹、内槽、双齿轮及磨削加工时需要设计退刀槽 进退刀要安全：足够的进退刀空间、孔进口与出口设计成平台 减少加工面积 定位可靠 尽量减少辅助时间：槽、孔、凸台设计成同一尺寸，同一方向 练习 零件结构的装配工艺性 三、工艺路线的拟定 1.加工方法的选择 (1)经济加工精度和表面粗糙度 经济加工精度：在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。 (2)典型表面的加工路线 实际选择加工方法时，应考虑到被加工零件的结构形状，尺寸大小，零件材料的性质，生产类型以及工厂的现有条件。 2．工序顺序的安排 (1)加工阶段的划分 划分加工阶段的好处是： 1)易于保证加工质量 2)能够提高生产率 3)利于合理使用设备 4)便于安排热处理工序 必须指出，划分加工阶段并不是绝对的。在实际生产中，对于刚性好、精度要求不高的工件，往往不严格划分加工阶段。 (2)加工顺序的安排 1)切削加工顺序的安排 ①先粗后精。 ②基准先行。 ③先主后次。  2)热处理工序的安排 3)辅助工序的安排 辅助工序包括检验、去毛刺、倒棱、平衡、清洗等工序。 检验的安排 ①粗加工阶段结束之后； ②重要的关键工序前后； ③从一个车间转到另一个车间时； ④特种性能检验(磁力探伤、密封性检验等)； ⑤零件全部加工完毕以后。 四、工件的装夹 装夹：将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。 1．直接找正装夹 精度高，生产率低，要求工人水平，单件小批生产； 2．划线找正装夹 加工余量均匀； 3．专用夹具装夹 生产率高，不要求工人水平，大批大量生产。 五、基准 1．基准及其分类 ? 基准 设计基准 工艺基准 工序基准 定位基准 测