第五微胶囊技术在纺织品染整加工中的应用.ppt

* 容易控制囊壁的均匀和厚度，如控制单体及反应时间 * 界面聚合至适用于液体芯材 * 可做固体芯材和液体芯材 * * 可连续加工 * 微胶囊是近几十年发展起来的新技术，在食品、医药工业广泛应用，目前在染整加工中有重要的地位，而且不断发展新用途，有很好的应用前景，主要用在以下方面 * 各种颜色染料分别制成微胶囊，然后将各种颜色微胶囊混合，印花。微胶囊中染料不会混合均匀，染料就地上染，固色。 * 汽蒸过程中，微胶囊中的染料向纤维转移，发生吸附扩散。碳酸氢钠分解成碳酸钠，起固色作用，尿素有利于染料的转移和固色，间硝基苯磺酸钠是弱氧化剂，防止染料被还原破坏。 由于染料贮存在胶囊中，向纤维转移和上染固色后，呈现出微细雪花颗粒状颜色，如果含有多种颜色的微胶囊，则可呈现多色雪花状色彩。 可以在圆网印花机上印花 * 芯材:分散染料的三氯乙烯溶液 壁材：甲基苯聚硅氧烷二醇在60℃预聚物缩合成聚硅氧烷树脂 N-丁基锡二辛酸酯是硅氧烷树脂的催化剂； 羧甲基纤维素调节粘度。 * 分散染料：染料30%，分散剂25%,水45% * 印花工艺与普通的涂料印花工艺相同，也可采用喷墨印花和转移印花。 烘干温度过高对微胶囊中溶剂和添加剂稳定性不利 焙烘温度和时间根据粘合剂和增稠剂性质确定，粘合剂成膜和织物结合； 柔软剂改善手感，紫外线吸收剂提高颜色的耐晒牢度； 交联剂提高印花的耐摩擦牢度，会降低色浆的稳定性，如果粘合剂性能好，可以不加； 粘合剂选择慎重，和微胶囊壁材和纤维应该有良好的粘着力，会影响手感，降低色浆稳定性和印制性能，对变色灵敏性和颜色鲜艳度有影响。 * 通过改变壁材的组成和厚度控制抗菌剂释放速度，延长耐用时间。 * 涂料印花易采用低温粘合剂，防止高温焙烘过程中香气大量散发。 * 阻燃剂对纤维没有亲和力，用常规方法难以固定在纤维上，有些混纺织物需要两种互不相溶的阻燃剂，难于加工，如果制成微胶囊，可获得良好的效果。 * 难溶于水的整理剂通常制成乳液应用，许多乳液稳定性不高，受整理液中其它组分的影响发生破乳沉淀，制成微胶囊后可克服这个缺点。 * * 芯材： 分散染料溶液 5份 尿素 2.5份 氯化钠 0.05份 羧甲基纤维素 1.95份 水 90份 壁材：聚酰胺 染色：在静电作用下，将微胶囊施加到纤维上，经过热压处理（200~210℃，1min ),聚酰胺薄膜破裂，染料转移到纤维上，破裂的壁材也粘着到纤维上，不用水洗。 举例：分散染料微胶囊 4、染料微胶囊的非水系染色 芯材：热升华染料和强磁性粉末 壁材：丙烯酸类树脂 染色：在磁场作用下，磁性染料微胶囊被吸引到织物表面，附着在织物表面后，通过加热（200℃，50~60s），染料微胶囊中升华性染料通过升华，气相转移吸附到纤维表面，并扩散进入纤维内部固着。 加热时间、温度和染色浓度值得关系 染料微胶囊厚度和染色浓度值关系 5、颜料微胶囊着色剂染色和印花 芯材：颜料、有机溶剂、粘合剂 壁材：热塑性或热固性高分子物 热塑性微胶囊颜料：用有机溶剂（二氯甲烷和少量2-氨基-2-甲基-1-丙醇）溶解和分散适量颜料和树脂（苯乙烯和马来酸酐共聚物），配制含树脂（溶于氨水的苯乙烯—马来酸酐共聚物）和乳化剂水溶液，在不断快速搅拌下将有机溶剂混合物加到上述溶液中，制成均匀乳液，继续搅拌，直到有机溶剂二氯甲烷蒸发掉，得到分散于水中的颜料微胶囊。 染色：配制染液或印花色浆施加于织物上，加热至树脂玻璃化温度以上，树脂成膜，将颜料固着到织物上。 热固性微胶囊颜料：将颜料分散在溶剂中（二氯甲烷和少量2-氨基-2-甲基-1-丙醇）（10~200g/L)，加阴离子表面活性剂（聚氧乙烯醇），将高分子聚合物膜溶解在有机溶剂中，混合后加入到水中（1%~50%），超声乳化，至液滴直径4μm,旋转蒸发器中蒸发掉溶剂，制成颜料微胶囊。 染色或印花：施加到织物上，加热壁材融化，色素被释放出来，壁材起到粘合剂作用，颜料不发生泳移现象，牢度好。 6、变色染料微胶囊染色和印花 变色染料：对光、热、湿及压力等因素敏感的染料，受这些因素的作用颜色发生可逆或不可逆的变化。 热敏变色染料举例： 双酚A 结晶紫内酯（无色） R X 颜色 H H 紫色 CH3 N(CH3)2 蓝紫色 CH3 OCH3 蓝色 变色原理：变色体系由变色染料、显色剂和溶剂组成，当温度低于溶剂熔点时，显色剂放出质子和染料结合显色，当温度高于溶剂熔点时，显色剂和染料分离并溶于熔体中，显色剂结合质子，染料闭环消色。 溶剂