ch流程选择与设施布置.ppt

* * * * * * * * * 6-* 观察指标 功能布置 单元布置 在部门之间移动的零件数量 很多 很少 传送距离 较长 较短 传送路径 变化大 固定 作业等待时间 较长 较短 加工周期 较长 较短 流程中的工作数量 较大 较短 管理难度 较高 较短 作业计划的复杂性 较高 较短 设备的利用率 较低 较高 Table 6.3 功能布置与单元布置 6-* 生产线平衡就是把作业单元分配到各个工作地，以使每个工作地具有近似相等的加工时间 产品原则布置: 生产线平衡 产品原则布置：将工作分解成一系列基本作业 减少闲置时间，提高利用率 6-* 节拍 是允许每个工作地加工作业单元的最大时间 或者，为完成产能，每单位所需的加工时间。例：节拍为2分钟，即每2分钟完成一个产品 节拍是由预期产出决定的 节拍 例 假定要求做的工作是制造某件产品，该工作可分解成5个基本作业，每一作业所需时间及各作业顺序关系如下所示 讨论：可能的节拍范围？ 6-* 0.1分钟 0.7分钟 1.0分钟 0.5分钟 0.2分钟 与工作地数有关 6-* 确定最大产量 假设预期产出率是每天480个单位，假定一条生产线每天运转8小时（480分钟），则必需的节拍是每天480分钟/每天480单位=1.0分钟。 怎样达到需要的节拍？将作业组合成工作地 6-* 6-* 确定最少工作地数 CT：节拍 如果完成单位产品需2.5分钟，节拍为1.0分钟，则所需工作地数为2.5，取整为3，则实际的节拍将发生变化 6-* 网络图: 一种用于生产线平衡的描述作业单元及其先后顺序的图形。 简单的网络图 a b c d e 0.1 分钟 0.7 分钟 1.0 分钟 0.5 分钟 0.2 分钟 Figure 5.9 网络图 6-* 把图5.9所示的作业单元分配到3个工作地. 节拍取为1分钟 优先分配后续作业数多的作业单元 例1: 装配线平衡 6-* 工作站 剩余时间 满足 条件者 实际分配的作业 剩余 时间 工作站的闲置时间 1 1.0 0.9 0.2 a, c c none a c - 0.9 0.2 0.2 2 1.0 b b 0.0 0.0 3 1.0 0.5 0.3 d e - d e - 0.5 0.3 0.3 0.5 例1答案 6-* 效率 = 1 – 闲置率 计算闲置率 6-* 后续作业数多的作业单元优先. 计算后续作业数 位权大者优先. 位权即该作业单元的加工时间和其后续作业单元加工时间之和. 一些启发式原则: 生产线平衡的原则 6-* c d a b e f g h 0.2 0.2 0.3 0.8 0.6 1.0 0.4 0.3 例2 6-* 工作地1 工作地2 工作地3 工作地4 a b e f d g h c 例 2答案 6-* 1 分钟 2 分钟 1 分钟 1 分钟 30/小时 30/小时 30/小时 30/小时 B瓶颈 其他生产线平衡方法 瓶颈工作地 6-* 并行工作地 1 分钟 2 分钟 1 分钟 1 分钟 60/小时 30/小时 30/小时. 60/小时. 2 分钟 30/小时 30/小时 并行工作地 6-* 特点：运输费用大或运输时间长 目标：使运输的费用最小、距离最短或时间最少 所需要的信息: 部门清单 工作流图 不同地点之间的距离 投资额 需要特别考虑的事项 关键设施的位置 工艺原则布置 6-* 1 3 2 30 170 100 A B C Figure 5.11 例3: 部门间工作流 网格图法 6-* 莫则图 例5-4 6-* ppt作者的提示: 下面3张幻灯片并不在第9版教科书中，但是本人愿意用它们来作为例子讲解. 6-* 工艺原则布置 – 作业被传递到指定的加工中心 铣床 装配 和检验 磨床 钻床 电镀 工艺原则布置 6-* 切 齿 铣 钻 车 磨 热 加工 装配 111 333 222 444 222 111 444 111 333 1111 2222 222 3333 111 444 111 333333333 44444 333333 22222 功能原则布置 6-* -1111 -1111 222222222 - 2222 装配 3333333333 - 3333 44444444444444 - 4444 车 车 铣 铣 铣 铣 钻 钻 钻 热 处理 热 处理 热 处理 切 齿 切 齿 磨 磨 单元制造布置 * * * * * * * * 节拍放到前面 * McGraw-Hill/Irwin Copyright ? 2007 by The McGraw-Hill Companies, Inc. All rights reserved. Instructor Sl