挤压工艺与模具设计绪论.ppt

五、挤压工艺的特点 1、节约原材料，生产效率高 冷挤压是少无切削加工工艺，与切削加工相比，节约原材料，同时，冷挤压是在压力机简单的往复运动中生产零件，生产效率高，比切削加工高30倍。 2、提高零件的力学性能 在冷挤压过程中，金属处于三向挤压应力状态，变形后材料的组织致密，又有连续的纤维流向，变形中的加工硬化也使材料的强度和刚度大大提高，从而可用低强度钢材代替高强度钢。 3、可加工形状复杂的零件 对复杂零件可以一次加工成型， 加工十分方便，大批大量生产时， 加工成本低。 4、提高零件的精度，降低表面粗糙度 由于金属表面在高压、高温（挤压过程中产生的热量）下受到模具光滑表面的熨平，因此，制件表面很光，表面强度也大为提高。冷挤压零件的精度可达1T8～1T9级，有色金属冷挤压零件的表面粗糙度可达Ra=1.6～0.4μm。有的冷挤压件无需切削加工。 绪论 挤压工艺及模具设计 第一章 绪论 本章内容： 发展历史 挤压的基本类型 挤压工艺特点 一、挤压的概念： 挤压概念：将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。 实现条件： 1、模具来控制金属流动 2、金属体积的大量转移来成形零件 二、挤压的发展历史 现代冷挤压技术是从18世纪末（1789）开始的，法国人在法国革命时代把铅从小孔中挤出制成枪弹，开始了冷挤压。 1830年在法国已经有人开始利用机械压力机，采用反挤压方法制造铅管和锡管 。 1886年英国开始加工软金属，后又对锌、铝、铜等硬金属进行冷加工。 1903年美国利用冷挤压制成薄壁黄铜管， 1906年美国为了制造黄铜的西服纽扣，已经取得了正挤压空心杯形坯料的专利权 。 第一次世界大战 （1914年8月～1918年11月 ） 美国用冷挤压法生产大量 黄铜弹壳。 1921年德国制造出冷挤压管的专用 压力机，在1931年成功挤出钢管但没有投入生产。 第二次世界大战以前的1934年，德国人就利用冷挤压法试制了钢弹壳，但因热胶着严重，没有成功。直到第二次世界大战中期（1937年）由于采用了新的表面润滑处理方法——使工件表面形成磷酸盐薄膜，挤压方法制造钢质弹壳获得成功 。 60年代，日本汽车工业的成长，为冷挤压技术的发展创造了有利的条件。从冷挤压设备上看，自从1933年，日本会田株式会社生产了日本第一台 2000kN PK型精压机以来，到目前为止，己生产了2000多台PK系列压力机。随着汽车工业的发展，对高精度压力机的要求愈加迫切，会田株式会社又研制成功了各种锻造压力机。 从冷挤压产品上看，日本70年代成功冷挤压启动离合器齿轮、传动轴花键、交流发电机磁极铁芯。80年代，又成功冷挤大型高精度等速圆球外座圈、内座圈、十字轴、汽车差速器伞齿轮等高精零件。为日本汽车的高性能化和降低生产成本做出了很大贡献。 我国70年代由于未从根本上解决工艺、设备、材料、模具、润滑、自动化装置以及毛坯料的原始尺寸、原始状态、后处理等一系列技术问题，因而未得到较大发展 。 80年代科研人员通过生产实践攻克了冷挤压技术的不少难题与此同时冷锻设备也有了较大发展。目前， 我国己能用冷挤压工艺生产表壳、自行车飞轮、中轴、精锻齿轮、汽车用等速万向节、内燃机用火花塞与活塞销、汽车挺杆、照相机零件、汽车启动器定向套筒、启动齿轮等，且己达到国外同等水平。 冷挤压技术的发展趋势 1）随着能源危机的日趋严重，人们对环境质量将更加关注，加之市场竞争日益加剧，促使锻件生产向高效、高质、精化、节能节材方向发展。因此用挤压成形等工艺手段所生产的精化锻件的产量，在市场竞争中将得到较大的发展 2）汽车向轻型化、高速度、平稳性方向发展，对锻件的尺寸精度、重量精度及力学性能等都提出了较高的要求。如轿车发动机用连杆锻件除对大小头之间的误差有要求外，对每件的重量误差也要求不大于八克。新产品的高要求，将促进精化生产工艺的发展。 3）专业化、规模化的组织生产仍是冷挤压生产的发展方向和趋势。 4) 挤压专机将成为一种发展趋势。随着中小型锻件的精化生产发展及冷挤压、温挤压工艺的推广应用，多工位冷挤压压力机、精压机及针对某种锻件而设计制造的专机会得到大力发展。 三、挤压技术的应用 冷挤压技术已在紧固件、机械、仪表、电器、轻工、宇航、船舶、军工等工业部门中得到较为广泛的应用。 冷挤压件在汽车零件中的应用