(模具设计)筒形凸缘件拉深模设计讲解.doc

广西科技大学 普通本科课程设计说明书 课题名称 筒形凸缘件拉深模设计 学 院 职教院 班 级 机自Z124班 学 号 201202202052 姓 名 韦伟业 目录 设计任务书 2 筒形凸缘件拉深模设计 3 一．拉深件工艺分析 3 二．零件主要参数的计算 3 1.计算毛坯直径D 3 2.判断拉深次数 3 3.落料凸、凹模尺寸 4 4.拉深凸、凹模尺寸 4 5.拉深凸、凹模圆角 5 6.整体落料凹模板的厚度H的确定 5 7.凸凹模长度 5 8.冲孔凸模长度 6 三.相关力的计算 6 1、落料力的计算 6 2.卸料力和顶件力的计算 6 3.压边力及压边装置的确定 6 4.拉深力的计算 7 四．排样图和裁板方案 7 五.模具结构图 8 1.总装配图 8 2.落料凹模 9 3.凸凹模 10 4.拉深凸模 10 5.模架 11 设计任务书 一、设计题目： 设计 生产批量：? 大批量?材??? 料：? 材料厚度：? mm 筒形凸缘件拉深模设计 1.材料：H62是黄铜，平均屈服极限235MPa，300~350MP，现取300MP，剪切强度240~280MP，现取100MP，具有较好的可拉深性能。 2.零件结构：该制件为筒形带凸缘拉深件，形状简单，尺寸小且精度要求不高，属于普通拉深件，由落料和拉深即可成形。 3.尺寸精度：材料厚度为0.5mm，零件图上所有未注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT13级确定工件尺寸的公差。 二．零件主要参数的计算 1.计算毛坯直径D 查课本表4.2.2，取切边余量△R=2 故带切边余量的拉深件凸缘直径为 mm （该件为宽凸缘） 判断拉深次数 由毛坯的相对厚度t/D×100=0.8,从课本表4.2.4查得各次拉深系数：。 零件的总拉伸系数≤0.54，该工件需经多次拉深才能达到所需尺寸。 可知零件要拉深3次 3.落料凸、凹模尺寸 落料时，零件的基本尺寸为D=58mm，此处没有零件公差，其值按标准公差（GB/T1800.3-1998）取，公差等级取IT13，查得：零件公差 落料板坯所用材料为H62，厚度t为0.5，查表（《金属塑性加工模具设计与制造》P166，表5-2），得： 最小间隙；最大间隙； 所要落料的零件为圆形件，制造公差查表得： 凸模制造公差；凹模制造公差； 因为，不符合要求，故： ； ； 已查出，零件公差 磨损系数由查表（《金属塑性加工模具设计与制造》P170，表5-6）得， 计算： 凹模直径 凸模直径 4.拉深凸、凹模尺寸 由零件参数可知：零件公差 查表（《实用冲压工艺及模具设计》）P152，表5-20），得： 凸模制造公差；凹模制造公差 有压边圈时凸凹模单边间隙值：，此处取，故； 凹模直径 凸模直径 mm 拉深凸、凹模圆角 考虑到实际采用的拉深系数均接近其极限值,故首次拉深凹模圆角半径r应取大些,由公式 第一次凸模圆角半径 以后各次拉深凹凸模圆角半径由公式： 即圆角半径分别为： 6.整体落料凹模板的厚度H的确定 计算按公式： 式中：K为厚度系数 S为凹模刃口最大尺寸 K值查表（《冲压工艺与模具设计》P93，表3-19）可知，其值取0.20~0.30，此处取0.25， 计算： 壁厚mm 7.凸凹模长度 落料时凸模长度计算按公式： 式中： 为凸模固定板厚度，一般取值（0.6~0.8）H，此处取10mm； 为卸料板厚度，一般取值（5~20mm），此处取10mm； 为导料板厚度，查表（《冲压工艺与模具设计》P98，表3-21），得，取值6mm； h为附加长度，主要考虑凸模进入凹模的深度（0.5~1.0mm）及模具闭合状态下卸料板到凸模固定板间的安全距离（一般取15~20mm)，此处分别取值0.6mm,16mm. 计算： 8.冲孔凸模长度 冲孔凸模长度等于落料凹模的厚度，取值14.45mm 三.相关力的计算 1、落料力的计算 式中： L为冲裁轮廓的总长度 t为板料厚度 为材料的抗剪强度 H62。故： 2.卸料力和顶件力的计算 式中，为卸料力系数；为顶件力系数； 查表（《冲压工艺与模具设计》P56表3-15）知： 故： 3.压边力及压边装置的确定 在生产中采用压边的目的是为了防止变形区板料在拉深过程