数控车床典型零件加工工艺的制作.docVIP

数控车床典型零件加工工艺的制作 见图2 1、零件图工艺分析 分析 该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及双线螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面S直径50mm的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。 措施 对图样上给定的几个精度（IT7—IT8）要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。 在轮廓曲线上，有三处为过象限圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。 为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点划线部分），右端面也应车出并钻好中心孔。毛坯选直径60mm棒料。 确定陪坯件轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。 左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧。 右端采用活动顶尖支撑的装夹方式。 3、确定加工顺序及进给路线 加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留0.25mm精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。 4、选择刀具 （1）粗车选用硬质合金90度外圆车刀，副偏角不能太小，以防与工件轮廓发生干涉，必要时应作图检验，本例取Kr’=35度。 （2）精车和车螺纹选用硬质合金60度外螺纹车刀，取刀尖角Er=59度30秒，取刀尖圆弧半径Re=0.15—0.2mm。 5、选择切削用量 （1）背吃刀量粗车循环时，确定其背吃刀量Ap=3mm;精车时Ap=0.25mm。 （2）主轴转速 1）车直线和圆弧轮廓时的主轴速度 查表取粗车的切削速度Vc=90m/min,精车的切削速度Vc=120m/min，根据坯件直径（精车时取平均直径），利用式（1-1）计算，并结合机床说明书选取：粗车时，主轴转速n=500r/min;精车时，主轴转速n=1200r/min。 2）车螺纹时的主轴转速 用式（4-1）计算，取主轴转速n=320r/min。 (3)进给速度 先选取进给量，然后用式（1-2）计算。粗车时，选取进给量f=0.4mm/r,精车时，选取f=0.15mm/r,计算得：粗车进给速度Uf=200mm/min;粗车进给速度Uf=180mm/min,车螺纹的进给量等于螺纹导程，即f=3mm/min。短距离空行程的进给速度取Uf=300mm/min。 6、常用公式 7、实例分析