产线效率计算及提升基础知识.ppt

动作经济原则 关于人体之运用 (1) 双手应同时开始并同时完成其动作。 (2) 除规定休息时间外，双手不应同时空闲。 (3) 双臂之动作应对称，反向并同时为之。 (4) 手之动作应以用最低等级而能得满意结果为妥。 (5) 物体之运动量应尽可能运用之，但如需用肌力制 止时，则应将其减至最小度。 (6) 连续之曲线运动，较含有方向突变之直线运动为佳。 (7) 弹道式之运动，较受限制或受控制之运动轻快确实。 (8) 动作应尽可能使用轻快自然之节奏，因节奏能使动作 流利及自发。 动作经济原则 关于操作场所布置 (9) 工具物料应置放于固定处所。 (10)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处。 (11)零件物料之供给，应利用其重量堕至工作者手边。 (12)「堕送」方法应尽可能利用之。 (13)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。 (14)应有适当之照明设备，使视觉满意舒适。 (15)工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜。 (16)工作椅式样及高度，应使工作者保持良好姿势。 动作经济原则 关于工具设备 (17)尽量解除手之工作，而以夹具或足踏工具代替之。 (18)可能时，应将两种工具合并为之。 (19)工具物料应尽可能放在预放位置。 (20)手指分别工作时，其各个负荷应按照其本能予以分配。 (21)手柄之设计，应尽可能使与手之接触面增大。 (22)机器上杠杆，十字工共及手轮之位置，应能使工作者极 少变动其姿势，且能利用机械之最大能力。 一项特定作业的标准作业时间，必须符合以下条件： 有资格、受过『良好训练』且对该作业熟练的操作员。 用正常速度作业。 做一项特定工作，依据指定的工作方法 (MOI+标准化步骤) 。 指定材料规格。 依据指定使用工具（包括夹治具），设备。 材料进出位置固定。 附加条件：工安、质量、成本。 标准工时之定义 时间研究记录表 填入所量测到的工时 填入所量测时所产出的总数 填入量测的总次数 ΣT ---------------- R*量测次数＊人数 ＝工时平均值＊(1＋宽放率) ＝周期时间 ＝瓶颈站宽放后工时 生产线之“ 周期时间 ”(Cycle Time) 生产线平衡 生产线平衡之实例说明 生产效率之说明 线平衡(Line Balance)介绍与应用 生产力：产出工时 / 投入工时 产出工时：单位时间内良品的产出(获得)总工时＝线标准工时×工作站数×良品数(单位时间内，例 如8小时） 投入工时：单位时间内投入的总人工小时或机 器小时 生产效率：产出工时 / (投入工时 – 转嫁工时) 生产力之计算 损失工时 : 转嫁工时 + 非转嫁工时 转嫁工时 : 非部门内造成的损失 ( 如订单负荷不足, 插单过多, 排程错误, 买错料, 设计错误, 模具保养不当, 停电…等) 非转嫁工时 : 部门内造成的损失 ( 如领料不实时, 换线超过规定时间, 机台保养不当, 作业员(技术员)技能不足, 组装错误…等) 生产力之计算 生产力计算说明 例：生产某产品的标准工时为18sec，该产线共 有8个工作站，于某日在8小时内共投入生 产了1250台，期间曾因来料不良及缺料停 工1.5小时，而生产过程中有不良产生，最 终的产出仅有1068台。 转嫁工时为多少？非转嫁工时为多少？ 生产力计算说明 计算前例生产力： 产出工时 = 18sec × 8工作站 × 1068台 = 153792sec 投入工时 = 8人 × 8小时 × 3600sec = 230400sec 生产力 = 153792／230400 = 66.75% 生产效率=153792／(230400－ 8 ×1.5 ×3600) = 82.15% 损失时间的分析： 发掘问题的真正原因、严重性 凡事都有更好的方法，所以在工作中要不停的进行工作方法及流程的改善，以降低投入的成本，并将作业方法标准化，以控制作业的绩效。 提升系统组装线效率之一般原则 用流水生产线的方式，整合主线与半成品（前加工）次组装线段及其后段之组装、测试及包装于速度控制的输送带上操作为大量生产最有效率的方式。其关键因素包括： 各站动作切割得愈细则tack time(产距时间)愈高，自然产能愈高，但用人亦愈多。 当周期时间由输送带控制时，其闲置的WIP可以减至最低。 生产线平衡率要高，人员动作要训練熟悉，以免产生瓶颈现象。 把主线与半成品（前加工）次组装线段連在同一在线时，可以减少区段间之搬运、WIP、Buff