数控车床尾座顶紧装置液压系统设计 毕业设计.doc

目录 引 言 第一章 数控车床尾座顶紧装置液压系统设计的立题依据及方案论证 1.1液压系统设计的立题依据及课题来源 1.2 液压系统的负载分析 1.3 液压系统的设计要求执行元件的工作参数 2.1确定液压缸的参数结构确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格液压阀的选择液压系统的验算 自动控制技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料 图1 设计步骤如下： 快进 按下启动按钮，电磁铁1YA通电，电液换向阀4左转接入系统，顺序阀13因系统压力而处于关闭状态，变量泵2则输出较大流量，这时液压缸5两腔连通，实现差动快进，其油路如下。 进油路：过滤器1——泵2——单向阀3——换向阀4——行程阀6——液压缸5左腔。 回油路：液压缸5右腔——换向阀4——单向阀12——行程阀6——液压缸5左腔。 2. 工进 当滑台快进终了时，挡块压下行程阀6，切断快速运动进油路，电磁铁1YA继续通电，阀4仍以左位接入系统。这时液压油只能经调速阀11和二位二通换向阀9进入液压缸5左腔。由于工进时系统压力升高，变量泵2便自动减小其输出流量，顺序阀13此时打开，单向阀12关闭，液压缸5右腔的回油最终经背压阀14流回油箱，这样就使滑台转为第一次工作进给运动。进给量的大小由阀11调节，其油路为： 进油路：过滤器1——泵2——阀3——阀4——阀11——阀9——液压缸5左腔。 回油路：液压缸5右腔——阀4——阀13——阀14——油箱 3．死挡块停留 滑台完成工作进给后，碰上死挡块即停留下来。这时液压缸5左腔的压力升高，使压力继电器8动作，发出电信号给时间继电器，停留时间由时间继电器调定。设置死挡块可以提高滑台加工进给的位置精度。 4. 快速退回 滑台停留时间结束后，时间继电器发出信号，使电磁铁1YA、3YA断电，2YA通电这时阀4右位接入系统。因滑台返回时负载小，系统压力低，变量泵2输出流量又自动回复到最大，滑台快速退回，其油路为: 进油路：过滤器1——泵2——阀3——阀4——液压缸5右腔。 回油路：液压缸5左腔——阀7——阀4——油箱。 6. 原位停止 滑台快速退回原位，挡块压下原位行程开关，发出信号，使电磁铁2YA断电，至此全部电磁铁全部断电，阀4处于中位，液压缸两腔油路均被切断，滑台原位停止。这时变量泵2出口压力升高，输出液量减到最小，其输出功率接近零。 表一 电磁阀和行程阀动作顺序表 图2 液压系统原理图 1.过滤器 2.变量阀 3.7.12. 单向阀 4.9 换向阀 5.液压缸 6.行程阀 8.压力继电器 10.11.调速阀 13.顺序阀 14.背压阀 1.2 液压系统的负载分析 根据对液压动力滑头的运动分析，液压缸的负载可分为惯性负载、弹性负载、粘性负载、各种摩擦负载（如静摩擦、动摩擦等）以及其它不随时间、位置等参数变化的恒值负载等。但主要的负载有：（1）启动时的静摩擦负载；（2）向前卡紧工进时的工作负载；（3）工作进给时的最大切削力；（4）后退时的动摩擦负载。这些负载都是单向负载，是与运动方向相反的正值负载，近似为恒定的负载，并且负载力的方向与液压缸活塞轴线重合。 液压顶尖的主要作用是在加工工件时限制工件两个自由度，以卡紧工件，保证加工的顺利完成。 此次我自行设计的液压顶尖还具备如以前老式车床的钻削能力，因此在运动方式上增加了工作进给。 1.3 液压系统的设计要求 MPa，换挡时间t=6s，尾座活塞杆最大行程L=280mm。 （3）运动部件自重25Kg,起动换向时间△t=0.05s，采用水平放置导轨，静摩察系数fs=0.2动摩擦系数fd=0.1，摩擦因数ηm=0.9。 （4）液压系统压力（0.2～4.5MPa），预计液压系统使用流量：23L/min。 液压系统作为数控机床的传动装置， 应采用结构比较简单，设备外形尺寸小，能远距离传递大能量；能承受较大的载荷；没有复杂的传动机构；在室内的空气里能保证安全，动作迅速；操作、调节简单；过载保护简单可靠。 1.4 机床液压系统选型 1、液压回路的选择 根据液压系统的设计要求，本液压系统采用开式回路，即执行元件（即液压缸）的排油回油箱，工作介质油液经过冷却、沉淀后再进入液压泵的进口，再进行循环工作。 2、液压油液的选择 由于本次设计的液压系统为普通液压系统，因此选用矿油型液压油作为工作介质。又根据室内的工作状况，及北方冬夏工作温度变化较大的特点，冬季选用N32#液压油,夏季选用N46#液压油，通过液位计YWZ-80T可观察油位和油温。液压油需半年更换