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OEC管理与绩效考核 OEC管理法： O---overall E---everyone everything everyday C---control and clear 　　全方位的对每一个人每一天所做的每一件事进行控制和清理。简称“日事日毕，日清日高”，　OEC管理法是在企业每天所有的事都有人管，所有的人都管事，所有的人都有工作内容，并按规定执行。 * * 第四篇 生产战略的落地执行 战略的执行与落地 1. 精益诊断，设定目标，方案论证。 2. 高层的承诺和决心，制定激励政策。 3. 以项目管理方式推行精益，建立精益组织。 4. 价值流分析 5. 全员改善 6. 标准化与现场5S管理体系建设 7. 培养多能干 8. TPM全员设备保全 9. 创建连续六设备布局改善 10. 快速换模SMED 11. 均衡生产 12. 看板拉动 13. 组织机构变革与优化人员 14. 订单流程再造 15. 全员成本预算与成本目标分解 16. 阿米巴与全员成本管控体系 17. 班组建设与全员参与管理 18. 薪酬体系变革 19. 自下而上的全员培训体系与学习型组织建设 20. 精益目标考核体系建设 21. 毛泽东思想引领精益生产 降低管理成本 1、减少位于高级管理职位的干部； 2、优化一般管理人员； 3、通过部门合并给一般管理人员创造（多能工）的条件，为后备人才的成长和储备创造条件； 提高产品质量的保证系数 1、订单入口与出口的合并，让理解客户质量“口味”的人对质量实行统一管理； 2、淡化质检部门对产品制造的“过程管理”，强化对零部件“入口”和成品“交付出口”的管理。制造过程的管理逐渐由生产制造人员负责； 工具图表 头脑风暴-群众路线 精益TOC=望远镜 精益价值流图分析=放大镜 精益六西格玛=显微镜 管理必须用数据说话管理基本图表-老七大工具 *检查表——收集、整理资料； *排列图——确定主导因素； 散布图——展示变量之间的线性关系； *因果图——寻找引发结果的原因； 分层法——从不同角度层面发现问题； 直方图——展示过程的分布情况； *控制图——识别波动的来源； 管理新七大工具： *关联图——理清复杂因素间的关系； *系统图——系统地寻求实现目标的手段； *亲和图——从杂乱的语言数据中汲取信息； 矩阵图——多角度考察存在的问题,变量关系； PDPC法——预测设计中可能出现的障碍和结果； 箭条图——合理制定进度计划； 矩阵数据解析法—多变量转化少变量数据分析； 战略制定的方式方法和过程 自上而下 自下而上 自上而下 自下而上 借助外脑企业内部问题分析方法 价值流图应用 始终财务预算指标为标准 签订目标责任书 监督与考核 * * 第三篇 生产战略的分解 战略的分解 战略分解的三大要素 自上而下与自下而上制定分解目标 进度控制与完成实绩评估 精益的目标，在于不断消除运营系统中的三大损失来源： 浪费( waste) 波动（variability） 僵化（inflexibility） 浪费是指会增加成本，却无法增加价值的一切事物。 波动是任何偏离标准的情形，会对交付给客户的服务或产品的质量造成的减损。 僵化是指导致企业无法满足顾客变化的需求，并不需发生额外成本就能克服的一切障碍。 * * 精益生产的概念 精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式5年的研究和总结，于1990年提出的制造模式。对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称 精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）； 益：即所有经营活动要有益有效，具有经济性。 精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 * (1)零转产工时浪费(Products0多品种混流生产) (2)零库存(Inventory0消减库存) (3)零浪费(Cost0全面成本控制) (4)零不良(Quality0高品质) (5)零故障(Maintenance0提高运转率) (6)零停滞(Delivery0快速反应、短交期) (7)零灾害(Safety0安全第一) 精益的目标 * 精益生产与大批大量生产方式的比较 比较项目 精益生产方式 大批量方式 生产目标 追求尽善尽美 尽可能好 管理方式 权力下放 宝塔式 工作方式 集成，多能，综合工作组 分工，专门化 产品特征 面向用户、生产周期短 数量很大的标准化产品 供货方式 JIT方式，零库存 大库存缓冲 产品质量 由工人自检保证， 质量高，零缺陷 检验部门事后把关 返修率 几乎为零 数量很多批量大 自动