橡胶混炼的工艺研究 毕业论文.docVIP

目 录 摘要，关键词………………………………………………………………………（2） 前言…………………………………………………………………………………（2） 一、原理……………………………………………………………………………（3） 二、原材料的选择…………………………………………………………………（4） 三、混炼工艺………………………………………………………………………（5） （一）开炼机混炼过程………………………………………………………（5） （二）开炼机混炼的工艺的选择……………………………………………（7） （三）混炼胶的处理…………………………………………………………（11） 四、结论……………………………………………………………………………（12） 五、感谢……………………………………………………………………………（13） 六、参考文献………………………………………………………………………（14） 摘 要 碳黑等配合剂与生胶的混炼过程是配合剂在生胶中均匀分散的过程，由于生胶的粘度很高，要使配合剂渗入生胶中，并在其中均匀混合和分散，必须借助于炼胶机的强烈机械作用进行混炼。混炼分为吃粉阶段和分散阶段。将胶料（生胶、塑炼胶、母胶、橡胶代用品中的一种或几种）与橡胶配合剂在炼胶机上混合均匀得到混炼胶或母炼胶的工艺，他们是橡胶制品生产开始的重要工艺。 关键词：混炼 开炼机 包辊 吃粉 翻炼 橡胶混炼的工艺研究 前 言 橡胶与钢铁、石油、煤炭并称四大工业原料，是关系国计民生的基础产业，也是重要的战略物资。随着经济和社会的发展，我国橡胶需求量正逐年快速增长。橡胶研究专家认为，在新的历史条件下，作为资源约束型战略性资源，橡胶仍具有不可替代性。中国热带农业研究院橡胶研究所原所长、现任党委书记蒋菊生博士说，纵观世界橡胶市场，橡胶生产国出口资源正逐年减少，而世界各国对于橡胶的总体需求量将稳步上升。我国继2001年成为橡胶第一消费和进口大国后，对橡胶的依赖程度不断加大。为了提高橡胶制品的使用性能，改算加工工艺性能，节约生胶及降低成本，就必须在生胶中加入各种配合剂。混炼对胶料的下一步加工和制品的质量起着决定性的作用，混炼不好，胶料会出现配合几剂分散不均，胶料可塑度过低或过高，焦烧，喷霜等相象。使压延，挤出，滤胶，硫化等工序不能正常的进行，且导致 第一种情况辊温太低，胶料较硬弹性高，橡胶停留在堆积胶处产生滑动，延迟生产过程。如强制压入时只能成为碎块。 第二种情况，温度适宜，橡胶能正常包于辊筒上，既有塑性流动，又有适当高的弹性变形，有利于配合剂的混入和分散。 第三种情况，随着温度的增高，橡胶流动性增加，分子间力减小弹性和强度降低，此时胶片不能紧包辊筒，出现脱辊或破裂现象（橡胶在辊缝外被撕扯成碎粒）使混炼操作发生困难。 第四种情况，橡胶在更高的温度下呈粘弹性流体包于辊筒，并产生塑性流动。 综上所述，只要控制适当的操作条件，就能使胶料在所需的第二和第四情况下进行加工，防止转变为第一和第三状态。 2、吃粉 橡胶包辊后，为使配合剂尽快混入橡胶中，在辊缝上端硬保留有一定的堆积胶。当加入配合剂时，由于堆积的不断翻转和更替，便把配合剂带进堆积胶的皱纹沟中，并进而带入辊缝中。如下图即是最佳的堆积胶断面图 在吃粉过程中，堆积胶量必须适中。如无堆积胶或堆积胶量过少时，一方面配合剂只靠后辊筒有橡胶间剪切力擦入胶料中，不能深入胶料内部而影响分散效果，另一方面未被擦入橡胶中的粉状配合剂会被后辊筒挤压成片，落入接料盘。如果只是液体配合剂，则会粘到后辊筒上或流到接料盘上，造成混炼困难，若堆积胶过量，则有一部分的堆积胶会在辊缝上端旋转打滚，不能进入辊缝，使配合剂不易混入。 3、翻炼 由于橡胶的粘度大，流动性差，混炼时胶料只沿着开炼机辊筒转动方向周向流动，而没有轴向流动，而且沿周向流动的橡胶不仅为层流。因此，在胶片厚度约1/3处的紧贴前辊筒表面的胶层，不能产生流动而成为“死层“或”呆滞层“。此外辊缝上部的堆积胶还会形成楔形“回流区”以上原因都使胶料中的配合剂分散不均。 经多次翻炼、左右割刀、打三角包、薄通等方法，才能破坏坏死层和回流区，使混炼均匀，质地一致。 （二） 开炼机混炼的工艺的选择 影响开炼机混炼效果的因素主要有胶料的包辊性、装胶容量、辊温、辊距、辊筒的速比、加料顺序、加料方式及混炼时间等。 1、胶料的包辊性 胶料的包辊性好坏会影响混炼时吃粉快慢、配合剂分散，如果包辊性太差，甚至无法混炼。胶料的包辊性与生胶的性质（如格林强度、断裂拉伸比、最大松弛时间等）、辊温和剪切速率有关，格林强度高、断裂拉伸比大、最大松弛时间长的生胶包辊性好，如NR；格林强度低、断裂拉伸比小、最大松弛时间短的生胶包辊性差，如