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数控机床加工误差原因及对策分析 　　摘 要：数控车床为零件加工的主要方式，对于零件加工具有较高的自动化水平，但是就实际情况来看，零件加工经常会因为设备自身或者操作不当等因素限制，而造成工件精度达不到专业要求，存在一定误差。零件加工精度最终由机床刀具与零件间相对位移误差决定，因此需要确定加工误差存在的原因，以降低误差为面对，采取措施进行优化。本文选择经济性数控机床为对象，就其加工误差与优化对策进行了简要分析。 　　关键词：数控机床；加工误差；补偿 　　DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2016.06.002 　　0 引言 　　数控机床零件加工经常会因为各项因素的影响而出现误差，即加工后零件实际几何参数与设计几何参数间存在一定偏差，导致零件精确度不能满足设计要求，最终只能作为不合格或者废品处理。以提高数控机床加工精确度为的目的，需要对各类加工误差原因进行分析，有针对性的采取措施进行处理，对存在的误差进行有效补偿。 　　1 数控机床加工误差分析 　　经济性数控车床对零件的加工，应用为步进电机开环伺服系统或者半闭环伺服系统来驱动刀具，在这个过程中就会因为受各项因素的影响而存在加工误差。一方面，数控机床自身因素。主要是因为数控机床所用构件精确度较低，以及机床装配过程中存在误差，导致零件加工后精确度达不到设计要求。针对此种误差原因，一般可以就高精度零部件进行更换，以及在装配环节做好控制，争取提高机床自身精确度。另外，对于部分技术能力可以达到要求的企业，还可以选择对步进电机构成的开环伺服系统进行适当的改造，使其成为闭环伺服系统，来提高零件加工精度[1]。另一方面，工艺操作因素。部分零件在加工过程中，会因为机床以及零件本身的热变形，造成切削、振动、装夹、磨损等细节存在误差。想要对此类误差进行补偿，需要建立补偿模型在CNC系统内补偿，实施难度比较大，对提高数控机床零件加工精确度需要重点研究。 　　2 数控机床加工误差原因与对策分析 　　2.1 数控机床自身原因 　　2.1.1 控制系统误差 　　（1）开环控制系统。开环控制系统并未设置反馈装置，数控信号为单向流程，并不能对移动部件实际位移量进行测量与反馈，进而会影响对加工过程中所存误差的调整。伺服系统性能决定了开环控制系统加工精确度，而伺服装置伺服元件多为步进电机，常见误差有步距误差、起停误差以及动态误差，对于不同的误差可以根据其发生的原因，采取措施进行处理。如对伺服元件进行更换，确保所选电机能够完全满足步距角要求，或者是选择用差分比较细的电机驱动电路，来提高电路控制稳定性。另外，对于部分规模比较大的数控机床，为降低控制系统误差，可以选择用开环补偿型控制系统，选择步进电机开环系统为基本控制方式，并附加一个校正电路，利用工作台上设置的直线位移测量元件反馈信号为依据，对机床系统存在的误差进行校正[2]。 　　（2）闭环控制系统。闭环控制系统中设置的数控插补器，可以发布的位置指令信，将其与工作台上检测到的实际位置反馈信号进行对比，然后根据对比结果对系统加工动作进行控制，将存在的误差消除。此种控制系统在实际应用中，可以有效提高数控机床零件加工精确度，但是就位置检测反馈机制来说，仍然存在各种不稳定性因素，加大了系统调试难度。如果存在不能够正常匹配的参数，系统运行后便会出现振荡问题，影响机床加工稳定性。造成闭环控制系统出现误差的主要原因即为位置反馈系统，为减少误差，需要根据实际加工需求，对位置反馈系统进行优化，或者直接更换高进度的反馈系统，且做好安装行为的控制。 　　2.1.2 传动系统误差 　　数控机床坐标轴运行时，需要经过升降速阶段，但是因为不同类型数控机床性能不同，其升降速率便会存在一定的差异。对于经济型数控机床来说，并未设置将液压驱动、锁紧系统等，想要完成升降速过程，需要一定的时间，这样便会在这个等待的时间内，使得零件外形轮廓切削时，拐角位置出现超程或者过切问题，形成零件加工误差[3]。针对此类误差，在对经济型数控机床传动系统进行优化时，需要在拐角位置选择变化的进给速度，接近拐角位置时减速，通过拐角后加速。 　　3 零件加工工艺原因 　　3.1 刀具切入点不合理 　　在对零件封闭内轮廓表面进行铣削加工时，如果内轮廓曲线允许外延，则应沿着切线方向切入切出，对于不允许外延的部分，在进行加工时，刀具便只能沿着内轮廓曲线法向切入切出，且切入切出点应选择轮廓曲线两几何元素交点位置。如果内部几何元素无相切交点，为避免刀具在零件轮廓拐角位置留下凹口，需要尽量将切入切出点远离拐角。另外，很多零件需要进行车螺纹加工，很多时候因为升降速因素影响，螺纹切削开始与结束部位，会出现导程不正确问题。为减少此部分加工误差，需要重点控制好螺距方向进给引入距离与超越距离，一般