毕业论文推杆中频连续退火机床设计.docVIP

1 前言 随着现代社会的不断发展和进步，工业现代化技术水平的不断提高以及国内外制造业的迅速发展，连续退火机床在工业生产中得到了广泛应用。从而提高了工厂的生产效率，降低了生产成本，同时又使得被加工零件的性能得到了进一步提高。随着机械零件的热处理技术不断变得更加自动化和柔性化，采用感应退火的零件的种类和品种也在不断的增加中。国内的各机械厂，尤其是同国外合资的零部件机械厂都先后引进了各类感应退火设备。通过近些年的不断学习和摸索，国内的厂家基本上都能够掌握和应用各种汽感应退火技术。为了适应多品种零件的大批量生产，在生产过程中感应退火机床的种类也开始由传统的专用设备慢慢的向柔性化程度比较高的通用设备和专用退火自动生产线的方向发展。近年来先后出现了圆盘专用多工位和多轴退火机，随着通用退火机床不断朝柔性化方向发展，一台退火机床可以实现对性能要求不同的不同零件进行感应加热退火。 由德国研制发明的曲轴退火机床，法兰件感应退火柔性加工系统只要略加调整就可以对不同尺寸的相似工件进行退火。而最近推出的双主轴立式退火机，更是在一个紧凑的工艺单元内进行零件的退火与回火，并且可以处理轮轴、三槽套及其他万向节件，而转换工件只需用计算机编程，根据工件号在计算机调出相关工艺数据。随着专用退火机床更加专用化，机械手上下零件，加热、退火、回火、校直、检查完全实现自动化。先进的计算机控制系统可以监控并在屏幕显示出退火全过程和工艺参数，跟踪机床的全部操作过程，如发现故障或者工艺参数偏离给定值，便能够自动修正或自动列出不合格的零件，使控制系统暂停工作并发出警报，同时在屏幕上显示出故障性质和需要修正的动作。更先进的控制系统还可以适应材料化学成分的波动，并能够自动调整功率或加热时间，从而保证感应退火零件的质量。例如日本高周波热炼株式会社川崎工厂的卧式半轴退火机床，可同时退两根或三根半轴。机床实际上是感应热处理生产线，全过程除校直、荧光探伤检查需一名工人外，其余全部自动进行。 综上所述，和工业发达的国家相比，我国的数控及全自动退火机床开发还处在起步阶段。自动化程度比较低，能量监控虽然已应用到生产中但技术还不够成熟。数控系统及伺服系统也有所应用，但多为点位直线运动，属于简易型，多轴连动类型的数控系统尚未在工业生产中应用。计算机控制技术在感应加热退火中的应用也远不如工业发达国家那样成熟，例如自动识别进机的零件、不合格的零件自动剔除、工艺参数跟踪以及偏离给定值修正等等[1]。 该退火机床主要采用了链式输送方式，传动比较平稳，结构也较简单，最大的特点就是采用了托板机构，既可以起到支撑的作用，同时又取代了张紧轮机构，只需通过臂板的灵活调节，就可以调节输送链的松紧状况。另一特点就是用深沟球轴承代替滚轮，这样可以减少摩擦，使得输送链传递平稳。 2 总体方案设计 2.1 任务要求 设计要求：整机结构合理、操作简便、性能可靠、成本低、生产效率高。 设计参数：推杆杆长：60—350 （mm） 头部尺寸（D×L）：φ6×4—φ12×8（mm ） 线移速度：3.5—16 mm/s 放置方式：空1格 机床外形尺寸（长×宽×高）：2750×590×775（mm） 表2-1 EP杆头部退火工艺参数表 规格(D×L) 线移速(mm/min) 放置方式 6×4 390 空1格 7×4 390 空1格 7×6 350 空1格 8×4 350 空1格 8×6 350 空1格 9×4 290 空1格 9×6 290 空1格 10×4 290 空1格 10×6 260 空1格 11×4 260 空1格 11×8 210 空1格 2.2 退火机床运动分析 该退火机床主要采用了双排链式传动输送链，这就要求比较低的输送速度，因此可以使用减速机作为传动动力源。其运动动分析见图2-1，传动路线为减速机7→ 小链轮10→大链轮9→主传动链轮6(两个)→从动链轮2(两个),同时考虑到输送链条在输送过程中由于重力向下垂所以用托板机构4支撑并且还可通过壁板调节以起到预紧的作用。 图2-1 运动分析原理图 1—机架 2—从传动链论 3—臂板 4—托板机构 5—传动链 6—主传动链轮 7—减速机 8—输送链 9—大链轮 10—小链轮 2.3 退火机床结构示意图 图2-2 结构示意图 3 减速机的选择 由于该机床采用了双排链式传动输送链，根据链传动的特点（要求传送速度低），所以必须使用减速装置。根据需要，输送链的传动速度要平稳缓慢，所以使用减速机来达到减速要求，为了满足对不同规格推杆的加工要求以及便于安装的要求，选用电机直联式双级卧式减速机，同时参照退火工艺参数表中的线性位移速度