拉延模设计手册详解.docVIP

拉延模设计手册 拉延模的分类 拉延模分双动拉延模与单动拉延模两类 双动拉延模是在专用的双动压力机上生产的拉延模，通常上模为凸模，下模为凹模，压边圈安装在压机的外滑块上，其结构如下图，此种结构拉延模压边力较为稳定，但由于需要专用的压机，安装较为烦琐，且结构尺寸较大，现在已经运用的越来越少。 单动拉延模是在单动压机上生产的拉延模，通常上模是凹模，下模是凸模，压边圈由下气垫或其它压力源(例于氮气弹簧)提供压料力，其结构如下图，由于模具通用性好，现大部分拉延模为此种结构。 拉延模的主要零件(主要为单动拉延模) 拉延模一般有上模、下模、压边圈三大部件组成（根据结构的不同要求，可能增加一此部件，例于局部的小压料板），以及安装这三大部件上的其它功能零件，主要有以下零件： 导向零件：耐磨板、导向腿，导柱； 限位调压零件：平衡块、到底块； 坯料定位零件：定位具、气动定位具； 安全装置：卸料螺钉（等向套筒，也起锁付的作有）、安全护板； 拉延功能零件：到底印记、弹顶销、通气管、CH孔合件； 取送料辅助零件：辅助送出料杆、打料装置。 单动拉延模的设计 模具中心的确认与顶杆的分布 模具中心的确认通常依据顶杆的布置的需要设定。一般在工艺设计时，会按钣件的中心确定一个数模中心。顶杆的分布需尽量靠近分模线，并均匀布，通常两根顶杆之间最多空一个顶杆位，顶杆数量要尽可能多。在模具设计时首先以数模中心与压机工作台中心重合，如顶杆分布满足上述要求，则以数模中心做为模具中心。如无法满足上述要求，侧在需要更改的方向上移动（最大1/2顶杆间距），确认一个最优化的方案，同时以工作台的中心做为模具的中心。 （注：在试模压力机与工作压力机顶杆孔不致时，需设置试模顶杆，并在优先保证生产顶杆的要求下，优化顶杆部置） 如厂家要求使用顶杆以外的压力源，例于氮气弹簧等，则一般直接以数模中心做为模具中心，压力源沿分模线均匀分布，并需确认压力源的大小是否足够。 (二)　压边圈与下模导引方式的确认 压边圈与下模的导引方式有内导与外导两种： 外导 内导 首先按厂家的要求设定压边圈与下模的导引方式，如厂家未做具休要求，则优先选择内导引方式，内导可以减小模具尺寸。 如果设定是外导的话，在后面布置模具大小的时再设定位置，若选择内导，则需与顶杆配合设定导向的位置，顶杆也可与导向配合，再次优化。 内导耐磨板的选用： 通常设置为一边两块，当A2400时，一边再增加一块，空间不足时，单边可设置为一块。一边一块时，耐磨板的宽度，需大于凸模此方向长度的1/5；一边两块时，耐磨板的间距需要尽量的大，最少大于凸模长度的1/2，且两块耐磨板总的宽度，需大于凸模长度的1/8。(耐磨板的高度在设定模具高度分配时再决定。 (三)　压料面大小的确认 　　一般情况下，在工艺设计时会提供根据CAE分析优化的试模料大小,如没有侧按以下方式计算： ★　凸模最初接触比较平的表面时 B=（80+A）-A×α 但是当压料面上有修边线时，应考虑其尺寸。 α的值 α=0\α=0.02\α=0.04 ★　凸模最初接触处 L=(40+a)-a.α 压料方向根据试模料，单边加大10-15mm。 (四)　平衡块到底块的分布 平衡块均匀分布在压料面四周，确保平衡的情况最少四个，通常两个平衡块间距不超过500mm，对于深度浅，成形良好的的制件，在直线段间可以以600mm为上限。一般情况下到底块与平衡块一一对应，为了确保存放时的平衡，到底块需局部增加，确保平衡。 　　　　　　　　　　　　 注：平衡块座面与压料面间距最小30mm，送出料方向下模平衡块需比压料面低少5mm，确保送料顺畅。 (五)　定位具的设置 　　定位具的平面布置依据试模料的大小，当试模料宽度小500mm时，左／右侧各设置一个定位具，总共设置6个；当试模料宽度大于500mm时，共设置8个定位，如图所示： 　　　　　　 以上布置尽量确保B≥2/3A,侧面需用侧导向定位具。 对于有自动打出料要求时，在出料侧需设置气动定位具。 自动生产之拉延模，需沿L形的，将两端的定位具设定为感应式，也有厂家要求还要使用活动式定位具。 在自动化生产时，下图所示压料面断差较大时，可能需要活动定位具： 下述情况，定位具需与挡料结合使用： 　　　　 定位具的高度依以下图示确认，自动生产时需考虑虑板料的最大旋转角度： 　　　A≥70mm (六)　平面图的布置 根据以上步骤,拉延模的模具中心、顶杆、压边圈的内导向、压料面的大小、平衡块、定位具已设计完毕，以此为基础设定模具的大小，布置上下模的导向与肋条等。 　　１、模具