在畜禽加工行业中占主导地位生猪屠宰业.docVIP

在畜禽加工行业中占主导地位的生猪屠宰业 国内屠宰设备的发展历史及现状我国先进屠宰设备发展较晚,20世纪90年代初期,国内屠宰设备制造企业开始了家禽牛羊自动化设备的研发(双汇牛屠宰生产线就是那个时期建设的,也是从那时起走向辉煌),在畜禽加工行业中占主导地位的生猪屠宰业, 我国是世界猪肉生产和消费的第一大国,猪肉是我国居民的主要肉食品来源,猪肉产品的质量安全问题关系民生大计。尽管我国政府不断提升对猪肉产品质量安全的监管力度,然而,近年来频发的猪肉产品质量安全事故警示猪肉产品质量安全水平和整个猪肉产业的质量安全管理控制水平亟待提高。农产品质量安全可追溯系统作为农产品质量安全风险控制管理工具,在发达国家实施以来效果显著,现已成为保证农产品质量安全的必要工具。生猪屠宰加工企业是保障猪肉产品质量安全的核心主体,然而其仅实施强制性质量安全可追溯行为无法有效解决当前猪肉产品的主要质量安全问题。因此生猪屠宰加工企业实施自愿性质量安全可追溯行为对提升我国猪肉产品质量安全水平意义重大。 模型为基础,结合农产品企业实施质量安全可追溯行为的影响因素的相关文献,构建了研究生猪屠宰加工企业实施自愿性质量安全可追溯行为的研究模型,并运用该模型对浙江省66家生猪屠宰加工企业实施自愿性质量安全可追溯行为的影响因素进行分析,结果表明生猪屠宰加工企业实施自愿性质量安全可追溯行为受提高产品质量动机、企业资金实力以及企业经营业务类型三个因素的显著影响。根据实证研究结果,本文最后提出了促进生猪屠宰加工企业实施自愿性质量安全可追溯行为的政策建议：加大对生猪屠宰加工企业实施质量安全可追溯行为的资金扶持、逐步取消生猪代宰业务、大力规范市场整治私屠滥宰、加强对消费者宣传与教育。 污染已经成为我国水污染的主要问题,而屠宰加工废水是污染的重要污染源。针对屠宰加工废水生物处理中脱氮存在的困难及尚无人开展专题研究的现实,作者开展了现有屠宰加工废水生物处理工艺的现场调查分析,进行了厌氧氨化、SBR脱氮（硝化及反硝化）现场模拟试验及硝化菌鉴定、生物脱氮过程的机理及反应动力学系统深入研究,并进行了研究成果的应用验证。 现场调查分析表明,屠宰废水是一类富含有机氮（尿素、尿酸、蛋白质等）的有机废水,其浓度在整个生物处理工艺过程中存在一定变化规律,特别在厌氧之后,浓度将大幅增加（净增加70%—150%）,显然多数以进口指标进行硝化及反硝化的设计是错误的,且是导致难以达标的一个重要原因。现场缺乏一套行之有效的屠宰加工废水最佳的脱氮工艺条件为指导。 厌氧氨化的试验结果表明,屠宰加工废水氨化反应的最佳水力停留时间为6—8小时,越长,净增率越高,厌氧氮化后的峰值出现在6—8小时之间,且原水越高,峰值越高,出现时间越晚。试验结果表明氨化完成后,净增加率在90%—196%之间。屠宰废水厌氧氨化后期存在明显厌氧氨氧化现象,造成减少8%—14%。氨化在厌氧条件下可以发生,在好氧条件下也可以发生。厌氧氨化时间较长,氨化彻底,峰值高（净增率可达196%）,而好氧氨化时间短,峰值低（净增率仅33%）。 对含有机氮的废水,其最佳氨化途径为厌氧氨化。厌氧氨化过程中始终处于较低水平,而则始终未检出。 硝化反硝化试验研究表明,在脱氮去碳目标下,屠宰加工废水的最佳运行工况为,进水-曝气（8h）→厌氧搅拌（1h,并添加碳源）→后曝气（0.5h）→沉淀（1h）→排水（闲置）。其最佳DO=2mg/l,最佳污泥浓度MLSS=3500mR/l。最佳碳源为甲醇或原水。硝化过程中始终处于较低水平,而随着硝化反应的进行逐渐升高,致反硝化开始达峰值,反硝化开始时,逐渐降低,但一定时间或NO3-15mg/L后,其降低速率极低。污水排放标准中仅以为指标是不够的,而应以总氮或凯氏氮为宜。硝化过程存在明显的好氧反硝。 华腾机械 2