韩国LG革新领导教材现场作业指标教材分析报告.pptVIP

FCDC监督者力量向上课程生产性向上与合理化生产性向上与合理化5S与3定浪费与改善现场作业指标消耗时间:60分钟/欧美LearningCenter学习目标`能说明Loss的概念.通过算术公式计算Loss.Intro模块介绍学习目录Intro模块介绍1.综合效率管理费2.概念与算数式3.设备Loss4.指标管理5.综合效率改善6.综合效率管理1.综合效率是?生产总Capa对比,实际Output,2.综合效率管理目的对于支付工资的所有对象(总出勤工数)彻底消除浪费要素的同时有效率的管理，并节减人件费提高制造竞争力的目的.也就是,产品生产投入的人力资源通过工数换算Loss的大小定量化达到有效率的作业管理及生产性向上.3.生产指标的概念与算术式(1)工数:一定的人员在一定期间作业的单位[ManHour,MHr](2)总出勤工数:一定期间内作业人员实际作业的时间.(3)直接工数:是指直接作业人员的出勤工数(有S.T)(4)间接工数:间接人员的出勤时间(没有S.T)(5)实动工数:直接人员正常投入作业的时间(6)无作业工数:直接人员正常的直接作业里未投入时间(7)纯作业工数:直接人员纯生产活动投入时间(8)再作业工数:实动工数中品质不良,设计有误,示方变更等组立或再运转中发生的再作业时间(9)回收工数:一定时间内的生产量换算成S.T的时间1)用语整理学习1.综合效率管理能率无作业工数再作业工数总出勤工数(出勤人员×出勤时间)直接工数(直接人员×出勤时间)实动工数纯作业工数回收工数LOSS算术式(1)回收率:对于产品生产投入中所有人员的生产尺度回收工数=生产数量×S.T(3)运转率×100(%)=(4)效率×100(%)=(5)能率×100(%)=(6)S.T.节减率×100(%)(2)实动率×100(%)==Loss指标算术式(1)综合Loss率×100(%)(2)间接Loss率×100(%)=(3)无作业Loss率×100(%)=(4)再作业Loss率×100(%)=(5)LineLoss率×100(%)==总出勤工数(总出勤工数-回收工数)※S.T.是:在规定的作业条件下用指定的方法有着平均熟练与技能。通过正常的Pace得到要求的品质下消耗的时间.标准作业时间(StandardTime)学习2.概念算术式间接工数4)再作业Loss:因品质等引起的再作业3)无作业Loss:1)Line非运转(物量减少)引起的无作业2)品绝Loss3)不良L/Stop4)M/CLoss5)设备Loss6)不可控制Loss(教育,早会,休息等)5)LineLoss:1)TactTimeLoss(L/BLoss,T/TGap)2)瞬间停止3)工程不良4)设备Trouble5)其它工程Trouble1.Loss细部内容1)综合Loss:间接工数+无作业工数+再作业工数+L/Loss工数2)间接Loss:间接人员(班长,系长,其它)工数学习2.概念算术式6)损失工数6)损失工数是?学习2.概念算术式1)综合Loss率×100=19%2)间接Loss率×100=6.3%=3)无作业Loss率=4)再作业Loss率=5)LineLoss率=1)生产指标2)S.T降低率Loss指标计算100无作业再作业Loss工数8184.282.793.719%6.39.51.51.7总CAPA直接工数实动工数回收工数纯作业工数=间接工数2.综合效率组立部门计算例×100=9.5%×100=1.5%×100=1.7%学习2.概念算术式1.设备Loss1)生产指标学习3.设备Loss※R/W率=RW数/实处理数×100%=×100(%)=×100(%)=×100(%)=×100(%)=×100(%)指标名计算公式含义负荷率负荷时间作业时间作业时间中设备负荷程度的指标.有效运转时间运转时间设备使用在产目的时间中有效活用程度的指标性能运转率(能率)有效运转时间作业时间作业效率作业时间中设备在生产目的有效活用的程度时间运转率运转时间负荷时间设备负荷时生产活用程度的指标收率_1+R/W进行率有效运转时间中为了生产良品贡献程度的指标良品率=时间运转率×能率×良品率设备综合效率负荷时间中良品的生产贡献程度=作业效率×设备综合效率生产综合效率作业时间中良品的生产贡献程度2)计算公式学习3.设备Loss1日作业时间:480分1日负荷时间:460分1日运转时间:400分1日生产量:400个停止内容:准备作业20分,故障20分,调整20分不良:2%基准C/T:0.5分/个,实际C/T:0.8分/个1.时间运转率=2.性能运转率=3.良品率=4.设备综合效率=问答Loss计算3)运用上的主意事项(1)回收率适用于人的主作业上,对于生产产品中投入的所有人员管理的尺度.(2)S.T是生产计划树立,人员计划,C