模块三项目二：数控铣床应用分析报告.ppt

模块三：数控加工工艺应用模块 项目二：数控铣床应用 摘要幻灯片 任务1：认识数控铣削机床及选用 任务2：熟悉数控铣削工艺基本知识 任务3：认识数控铣床的对刀及补偿设置 任务4：学会平面铣削工艺及其编程 任务5：学会外轮廓铣削工艺及其编程 任务6：学会槽铣削工艺及其编程 任务7：学会型腔铣削工艺及其编程 数控铣床要技术参数 数控铣削加工对象 数控铣削加工对象 数控铣削加工对象 立体曲面类零件 2．2 数控铣削刀具路径拟定 1． CNC加工的刀具路径设计要求 刀具路径一般包括：从起始点快速接近工件加工部位，然后以工进速度加工工件结构，完成加工任务后，快速离开工件，回到某一设定的终点。可归纳为两种典型的运动：点到点的快速定位运动——空行程；工作进给速度的切削加工运动——切削行程。 确定加工路线的原则主要有以下几点： 1.规划安全的刀具路径，保证刀具切削加工的正常进行。 2.规划适当的刀具路径，有利于零件加工时满足工质量要求。 3.规划最短的刀具路径，减少走刀的时间，有利于提高加工效益。 2．规划安全的刀具路径 在数控加工拟定刀具路径时，把安全考虑放在首要地位更切实际。规划刀具路时，最值得注意的安全问题就是刀具在快速的点定位过程中与障碍物的碰撞。 3．规划保证加工质量的刀具路径 ⑴设计有利于保证尺寸精度的定位路线 ⑵设计有利于保持工艺系统刚度的刀具路线 刀具路线的设计，应考虑到刀具切削力对工艺系统刚度的影响，尽量采用选择保证装夹刚度和工件加工变形小的路线，使加工平稳、震动小，提高切削的质量。 如图所示，对于侧壁的铣削加工，在切削用量允许范围内，采用径向切深较大、轴向切深小，逐层往下切的分层铣削加工路线。这种刀路的设计思想在于在切削过程中, 尽可能的应用零件的未加工部分作为正在铣削部分的支撑，充分利用零件整体刚性。 ⑶设计保证工件表面质量的刀具路线 设计保证工件表面质量的精加工路线的要求，可归结为两点：一是，减少刀具相对工件运动轨迹形成的残留；二是，精加工路线有利于维持工艺系统的稳定性，避免物理因素对精加工的干扰。 如图，球头刀加工空间曲面和变斜角轮廓时，刀路间距设计，是影响切削残留的重要因素 如图5-2-8所示，用圆弧插补方式精铣削外整圆时，宜安排刀具从切向引入圆周铣削加工，当整圆加工完毕后，又沿切线方向退出。铣削内圆弧时，也要遵守从切向切入的原则，安排切入、切出过渡圆弧，如图5-2-9所示。 ⑷合理设计螺纹加工升、降速段路线 由于数控机床主运动机构与进给运动机构之间，没有机械方面的直接联系，CNC在控制等距螺纹或变距螺纹加工时，必须控制主轴旋转与刀具进给保持一定的协调关系，即同步运行关系。这就意味着当主轴处于特定转速时，进给运动的速度必须达到相应的定值才能正确加工螺纹 4．规划高效率的刀具路径 刀具相对工件的进给运动，实际上可总结为两种典型的运动，即：点到点的定位运动，为快速、非切削的空行程状态；刀具以工进速度切削工件的切削加工运动。 规划提高效率的刀具路径，最实际的就是寻求最短刀具路线，缩短路线前提是保证路线的安全性和满足质量要求。 ⑴拟定尽量短的点定位路线 刀具切削工件前，要从某初始点开始快速运动接近工件，刀具初始点，通常是换刀点或对刀点；刀具完成切削任务后，又离开工件回到适当的归宿点位置，通常是换刀点或机床参考点。因此，要缩短刀具接近工件的路线和切削后的回归路线，换刀点、对刀点、机床参考点的设置，要尽量靠近工件的加工部位，但要保证换（转）刀及其它操作的方便和安全。 ⑵拟定尽量短的进给切削路线 在安排粗加工或半精加工的切削进给路线时，切削进给路线短，可有效地提高生产效率，降低刀具损耗等。 2．3 铣削方式选择 1．铣削加工特点 铣削相对车削比较有如下特点： ⑴多刃切削:铣刀同时有多个刀齿参加切削。 ⑵断续切削：铣削时，刀齿依次切人和切离工件，易引起周期性的冲击振动。 ⑶半封闭切削：铣削的刀齿多，使每个刀齿的容屑空间小，呈半封闭状态，容屑和排屑条件差。 2.顺铣与逆铣方式选用 铣削时，根据铣刀切入、切出工件方向的不同，分顺铣和逆铣方式。顺铣与逆铣的比较如下： 顺铣——切削处刀具的旋向与工件的送进方向一致。打个比方，你用锄头挖地，而地面同时往你脚后移动，顺铣就是这样的状况。通俗地说，是刀齿追着材料“咬”，刀齿刚切入材料时切得深，而脱离工件时则切得少。顺铣时，作用在工件上的垂直铣削力始终是向下的，能起到压住工件的作用，对铣削加工有利，而且垂直铣削力的变化较小，故产生的振动也小，，机床受冲击小，同时顺铣也有利于排屑，数控铣削加工一般尽量用顺铣法加工。 逆铣——切削处刀具的旋向与工件的送进方向相反。打个比方，你用铲子铲地上的土，而地面同时迎着你铲土的方向移动，逆铣就是这样的状况。通俗地说，是刀齿