炼厂醇胺法装置的操作技朮方案.pptVIP

天然气净化工艺技术交流 炼厂醇胺法装置的操作要点 炼厂醇胺法装置平衡操作基本要求 稳定操作参数 保持溶液清洁 防止设备腐蚀 降低溶剂消耗 醇胺降解(变质)的三种主要方式 热降解 直接与再生温度有关 化学降解 与CO2及有机硫化合物的反应 氧化降解 生成酸性热稳定性盐（HSAS） 醇胺的氧化降解与HSAS的腐蚀性 天然气中不含氧，故天然气净化装置一般不发生氧化降解；但一旦操作失误混入空气则可能出现 对炼厂脱硫装置而言，HSAS的生成是MDEA降解变质的主要原因，原料气含氧量高时更甚 由于HSAS是酸性的，故具有极强的腐蚀性；其中尤其以草酸的腐蚀性最强 Dow公司提出了HSAS在MDEA溶液中含量的上限；且目前已成功地开发了“溶液净化装置” HSAS在MDEA溶液中含量上限 溶剂损耗的途径 机械损失：指由于物理原因而从循环系统中排出而造成的损失，对于平衡运转的装置，这应是溶剂损失的主要部分，其量可由总量与以下3部分损失的差值估计 雾沫夹带：指溶剂以雾沫形式被除数净化气和再生酸气带出装置而造成的损失，其量仅将于机械损失 蒸发损失：指与醇胺溶液平衡的气相溶剂蒸气，被气流带出装置而产生的损耗，其量与溶剂蒸气压有关 溶剂降解：指活性醇胺由于发生化学变化而转化为HSAS和其它降解产物而导致溶剂损失；设计合理、操作平衡的天然气净化装置的溶剂损耗量不应超过总量的20% 1990年对建于西德克萨期的多套大型、高压醇胺法天然净化装置的调查结果表明，MEA、DEA和MDEA等3种溶剂的平均消耗量为48kg/106m3（原料气），是操作成本的主要部分 醇胺溶剂的蒸发损失 蒸发损失又称挥发损失，主要出现在吸收塔、再生塔和闪蒸罐的出口，其损失量与这些设备操作参数有关 影响蒸发损耗量的主要参数是温度、压力和溶液浓度；这些参数决定了与溶液平衡的气相溶剂蒸气分压 吸收塔虽然通常在高压下操作，但由于气体流量很大，因而是导致蒸发损失的主要部位 出再生塔的酸气已经过回流冷凝水洗涤（其中醇胺含量约为1%~5%），且气体流量甚小，故其蒸发损失量远低于吸收塔 工业经验表明在高压下正常运转的醇胺法装置，其蒸发损失量不很大；而且通过水洗还能有效地降低醇胺的蒸发损失 吸收塔出现严重雾沫夹带的原因 吸收塔直径太小，导致气速过高 操作压力低于设计压力，导致处理的气量（或气速）偏高 溶液循环量过高，或在泛点条件下操作 塔板或填料被堵塞，或已损坏 溶液分配器设计不当，或发生堵塞 下游分离/捕集器损坏 醇胺溶液发泡及其控制 雾沫是溶液分散在气体中而形成，而泡沫则是气体分散在溶液中而形成；容易发泡是醇胺溶剂的固有特性，MEA最容易发泡，DEA次之，MDEA的发泡倾向相对较低 因此，醇胺法装置塔板上形成一定量泡沫是正常的；但若形成的泡沫及稳定，并随气体沿塔上升，甚至带入下游设备，这就是影响平衡操作的发泡现象 导致发泡的原因很复杂，但基本上都与具有表面活性的杂技进入脱硫溶液有关；例如醇胺的降解产物、溶液中的悬浮固体、原料气带入装置的液烃，以及所有进入系统的表面活性物质（如原料气夹带的缓蚀剂、阀门上的润滑脂等等） 迄今还没有一种普遍有效的措施来解决所有醇胺法装置的发泡问题；但一般认为醇降解产物和外来污染物是引起发泡的主要因素，而腐蚀产物细粒则是稳泡剂 对于突发性发泡，通常用加注阻泡剂的方法来处理，但这仅仅是应急措施，关键是找到发泡的原因，并加以消除 平稳操作要点 原料气水洗 溶液过滤（机械和活性炭） 溶液复活 AmiPur在线离子交换系统 避免氧进入系统 控制贫液温度 控制重沸器温度 定期抽检溶液 醇胺法装置的腐蚀破坏形态 H2S和CO2对醇胺法装置的腐蚀有多种形态，基于肉眼可见的腐蚀特征，存在全面、裂隙、晶间、开裂型、磨蚀等等8种腐蚀形态，但主要是以下3种 全面腐蚀：即装置的全部或大面积上均匀地受到破坏；几乎所有装置都有此类腐蚀，只要年腐蚀率不超过规定指标不会影响装置的正常运转（0.076mm/a） 局部腐蚀：有多种形态，但在醇胺法装置上经常出现的是点蚀和流动诱使尾部腐蚀；此类腐蚀对装置的危害甚大，必须采用多种措施来进行防护 应力开裂（SCC）和氢致开裂（HIC）：在特定条件下，由于化学腐蚀与静态应力的共同作用而导致构件开裂的一种特殊腐蚀破坏形态；在有H2S存在的条件下产生的应力腐蚀又称为硫化氢应力腐蚀开裂，它虽很少发生，但后果严重 影响腐蚀的因素 酸气组分浓度（分压）：醇胺装置上最主要的腐蚀剂是原料气中的酸气；其分压升高则腐蚀加剧 醇胺的类型：MEA的腐蚀最强，DEA次之，MDEA的腐蚀性（相对）比