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分层注水管柱酸洗除垢技术 分层注水管柱酸洗除垢技术 1 基本原理 大庆油田的垢质都能用酸溶解，只是不同的设备结垢成因不同，因此用酸的配方不同，需要根据结垢的垢质成分，调配酸液的配方。早期和现在大庆油田都试验和应用过酸洗除垢技术，而在注水井管柱上，应用的条件必须是可洗井管柱，并且结垢量较轻，而对于较重结垢量和不可洗井管柱而言，现有的方法无法解决酸溶解后垢质碎屑颗粒的返排问题。 分层注水管柱密闭酸洗除垢技术采用酸液溶垢，密闭循环返排的方法进行除垢排垢，清洗管柱。注水井关井后，管柱内压力逐渐下降，达到一定程度后，稳定在某一压力值，这个压力值远远低于注水压力，一般分布在2.0～6.0MPa之间，在关井状态下，管柱内的液体是相对静止的（当层间压差过大时，可能会出现窜流），打开井口阀门，井内液流返出。如果地面进行常压清洗，地层的返出液会不断稀释酸液，降低溶垢效果，因此设计了密闭酸洗的方法，使地面设备与管柱、地层处于同一压力系统下，控制地层水尽可能少地返出或不返出，减少对酸液的稀释，保证除垢效果。 2 技术关键及解决途径 2.1 中心管柱 标准油管内径62mm，总容积3.6m3，为使酸液在油管内循环，必须下入一中心管柱，注入方式为从中心管柱注入，从油管返出，而空心抽油杆的各项技术指标能够满足这一要求。空心抽油杆有多种规格，其中杆外径35mm、内径25mm、接箍外径40mm的空心抽油杆比较适合这一技术要求。如果使用这种空心抽油杆，管柱的总容积下降为3.0m3。 2.2 酸对管柱腐蚀的控制 分层注水井油管有防腐油管和普通油管二种，防腐油管具有一定的耐酸碱性，普通油管则不能承受酸的腐蚀（根据行业标准，设备的腐蚀率应当控制在10mg/m2 以下），因此，在酸中加入一定量的缓蚀剂，可以有效地控制清洗液对油管腐蚀。而注酸用的空心抽油杆则需要进行一次性地防腐处理，使其具有永久的防腐性。 3 设备及清洗剂 注酸泵 注酸泵选用二种设备，耐酸水泥车和高压离心泵。 吊车 用于起下空心抽油杆，起重负荷8吨，最小起重高度10m。 卡车 装运抽油杆、酸液等设备，载重量5吨。 空心抽油杆 最大外径40mm，最小内径25mm，总长度1200m。 高压软管 连接注酸泵和酸罐等设备，最小承压10MPa。 变径接头 连接抽油杆与注水泵等设备，最小内径25mm。 酸罐 循环酸液用，最小承压10MP，容积2m3，耐酸处理，结构示意图见图1。 封井器 封闭抽油杆与测试阀门的环形空间，承压10MPa，结构示意图见图2。 抽油杆吊卡 阀门 管钳 耐酸盘根 防酸工作服 清洗剂 盐酸，缓蚀剂，表面活性剂等。 4 试验方案 4.1 溶垢试验 取油管垢样，在试验室内进行各种配方的溶垢试验，选择最佳配方。 4.2 常压清洗 4.2.1 目的：确定不同清洗时间的溶垢效果。 4.2.2 选井：选择一口地层压力较低，关井后井口静压在2.0MPa以下，吐水量较少的待作业分层注水井，进行作业施工，起出油管，观察各段的结垢状况，再将原管柱下回井中。 4.2.3 下管：在井口上座封井器，用吊车将空心抽油杆下至尾管上部1m处，放空管连至土油池，循环管连至酸池，水泥车上水带放于酸池中，关闭放空阀门，试压，检查封井器的密封性能。流程图见图3。 4.2.4 注酸：按配方配酸，打开放空阀门，启泵注酸，使返出液先放入土油池，在出口处用试纸观察酸度变化，一旦井中的酸液排出，关闭放空阀门，使酸液进入配酸池进行循环使用，注入压力控制在2.0MPa～5.0MPa之间，酸液流速在5m/s左右。 4.2.5 清洗：分段循环清洗30min后，停泵，上提抽油杆100m，继续进行循环清洗30min，再上提抽油杆100m清洗30min，然后将井下油管全部起出，观察每一段的清洗效果，并记录。 4.3 密闭清洗 4.3.1 目的：验证方案的可行性。 4.3.2 选井：选择一口地层压力较高，关井后井口静压在4.0～5.0MPa4.3.3 下管：在井口上座封井器，用吊车将空心抽油杆下至尾管上部1m处，放空管连至土油池，循环管连至酸池，水泥车上水带连于酸罐，关闭放空阀门，试压6.0MPa，稳压15min，检查封井器及流程各部件的密封性能。 4.3.4 在酸池内配制酸液3m3，在密闭酸罐内配制酸液2m3。 4.3.5 清洗：从井口放空阀门和空心抽油管同时向井内快速注酸，注入量3m3。关闭放空阀门与空心抽油杆的连通阀，从空心抽油杆正注酸，从油管环空返排酸，注入压力控制在2.0MPa～5.0MPa之间，酸液流速在5m/s左右。按“常压清洗”试验选定的清洗时间循环清洗。 4.3.6 洗井：抽空酸池内的酸液后，向池内加满清水。完成循环清洗后，打开放空与土油池的连接阀门，用6m3 清水进行循环洗井，替出井内酸液。 4.3.7 观察效果：对所洗井进行作业施工，