化工原理设计罗玉英.docVIP

化工原理课程设计说明书 指导教师： 程谦伟 题 目：U型管换热器的设计 系 别：生化系 班 级：食品092 学 号：200900602055 姓 名: 罗玉英 2011年 12月3日 目 录 一、设计方案 6 ⒈ 换热器的选择： 6 ⒉ 工艺流程： 6 3. 流动空间及流速的确定 6 二、物性数据 6 三、计算总传热系数： 7 1.热负荷 7 2. 冷却水用量 7 3. 平均传热温差 7 4.总传热系数K 8 四、计算换热面积 8 五、工艺结构尺寸 8 1.管径和管内流速 8 2.管程数和传热管数 9 3.平均传热温差校正及壳程数 9 4.传热管排列和分程方法 9 5.壳体内径 10 6.折流板 10 7.接管 10 六、换热器核算 10 1.热量核算 10 2.换热器内流体的流动阻力 12 3.换热器主要结构尺寸和计算结果 14 七.设计的评述 14 八、参考文献 15 九、主要符号说明 15 十、主体设备条件图及生产工艺流程图（附后） 16 一、设计方案 ⒈ 换热器的选择： 两流体温度变化情况： 循环水的进口温度为40℃，出口温度为30℃； 煤油的进口温度为120℃，出口温度应为40℃； 由于两流体的温度不同，所以使管束和壳体的温度也不一样，因此它们的热膨胀程度也有差别。当两流体的温度差较大时，就可能由于热应力而引起设备的变形，甚至弯曲或破裂，因此我们采用U型管换热器 , U型管式换热器只有一个管板，，管子两端均固定在同一管板上，这一换热器的优点是：管束可以自由伸缩，不会因为管壳之间的温差而产生热应力，热补偿性能好；管程至少为两程，流程较长，流速较高，传热性能较好；承压能力强；管束可从壳体内抽出，便于检修和清洗，且结构简单，造价便宜。 缺点：管内清洗不便，管束中间部分的管子难以更换，又因最内层管子弯曲半径不能太小，在管板中心部分部管不紧凑，所以管字数不能太多，且管束中心部分存在间隙，使壳程流体易于短路而影响壳程换热。此外，为了弥补弯管后管壁的减薄，直管部分必须用壁较厚的管子。这就影响了其适用场合，仅宜用于管壳壁温相差较大，或壳程介质易结垢而管程介质不易结垢，高温、高压、腐蚀性强的场合。 ⒉ 工艺流程： 由于循环冷却水较易结垢，为便于水垢清洗，应使循环水走管程，正己烷走壳程。 3. 流动空间及流速的确定 管径选用Φ25×2.5（碳钢），取管内流速u1=1m/s。 二、物性数据 定性温度：可取流体进口温度的平均值。 壳程正己烷的定性温度为： T= =80（℃） 管程流体的定性温度为： T= =35（℃） 根据定性温度，分别查取壳程和管程流体的有关物性数据。 煤油在35℃的有关物性数据如下： 密度 =781 kg/m3 定压比热容 CP0 =2.28 kJ/(kg·℃) 导热系数 =0.1410 W/(m·℃) 粘度 =0.00085 Pa·s 循环冷却水在 35 ℃下的物性数据如下： 密度 =994kg/m3 定压比热容 CPi =4.08 kJ/(kg·℃) 导热系数 =0.626 W/(m·℃) 粘度 =0.000725 Pa·s 三、计算总传热系数： 1.热流量 Q1=m0CP0to=15000×2.28×（120-40）=2.74×106KJ/h=761.1(KW) 2.平均传热温差 △tm===33.7℃ 3.冷却水用量 Wi ===67421（kg/h） 4.总传热系数 ①管程传热系数 Re===27421 a=0.023 =0.023=79438(㎡·℃) ②壳程传热系数 假设壳程的传热系数a=300 W/(㎡℃) 污垢热阻 Rsi= 0.000344m·℃/W Rs0=0.000172 m·℃/W 管壁的导热系数=45W/(㎡·℃) K= = =249.4W/（m·℃）===90.6（m）=1.15×90.6=104.2（m） 五、工艺结构尺寸 1.管径和管内流速 选用Φ25×2.5传热管（碳钢），取管内流速ui=1.0m/s 2.管程数和传热管数 按双程管计算，每根传热管长度为 L===10.5（m） 依据传热管内径和流速确定传热管