机械加工工艺规程的制定分析.pptVIP

工艺规程的概念 按一定的格式，用文件的方式规定零件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件，称为机械加工工艺规程 工艺规程的分类 机械加工工艺过程卡 机械加工工艺卡 机械加工工序卡 调整卡 检验卡 制订工艺规程的原始资料 产品的整套装配图和零件工作图 产品验收的质量标准 产品的生产纲领和生产类型 现有的生产条件和资料（包括毛坯生产条件、协作关系、工艺装备、工人技术状态等） 工厂的发展前景 国内外的生产技术发展状态等 制订工艺规程时要解决的主要问题 1.零件图的研究和工艺分析、毛坯选择 零件图的研究 检查产品图样的完整性和正确性 分析零件材料选择是否恰当 分析零件的技术要求 2.工艺过程设计 3.工序设计 4.提高生产率的工艺措施 5.工艺方案的经济分析 二.机械加工工艺规程制定步骤 （一）准备阶段 1.了解零件功能和使用要求 2.了解生产纲领及现有生产条件 （二）工艺分析阶段 1.检查产品图样的完整性和正确性 2.零件的结构工艺性 3.零件使用材料和技术要求 （三）毛坯的选择 选择毛坯的基本任务：选定毛坯的制造方法及其制造精度 毛坯的种类： 铸件; 锻件; 冲压件; 压制件; 型材; 焊接件 选择毛坯时应考虑的因素： 零件的材料及机械性能要求 零件的结构形状与尺寸 生产纲领及生产类型 现有生产条件 充分考虑利用新技术、新工艺、新材料的可能性 常用毛坯的种类有：铸件、锻件、型材、焊接件、冲压件等。毛坯的材料是由产品设计者选择的，工艺人员在设计机械加工工艺规程之前，要确定并熟悉毛坯的特点。 （四）工艺路线的拟定 工艺路线就是确定零件从毛坯到成品制成所经历的工序的先后顺序。 拟定机械加工工艺路线——核心 其主要内容有：选择定位基准、确定加工方法、加工阶段的划分、安排加工顺序（包括安排热处理、检验和其它工序）等。 机械加工工艺路线的最终确定，要通过一定范围的论证即通过对几条工艺路线的分析与比较，从中选出一条适合本厂条件的、确保加工质量、高效和低成本的最佳工艺路线。 (五)确定满足各工序要求的工艺装备 (六)确定各主要工序的技术要求和检验方法 (七)确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差 (八)确定切削用量 (九)确定时间定额 (十)填写工艺文件 第二节 机械加工路线的制定 一.定位基准的选择 （一）粗基准的选择 保证加工余量，保证非加工面符合要求 选择粗、精基准时，如上述原则互相矛盾，应具体情况具体分析，权衡利弊，保证主要要求 二.零件表面加工方法的选择 先根据技术要求确定加工方案以及分几次加工 应考虑材料的性质 应考虑生产类型 应考虑本厂的现有设备及技术条件 应考虑工件的形状、重量、物理特性 应作加工经济精度和经济粗糙度分析 三. 加工阶段的划分 工艺过程的四个加工阶段： 1.粗加工阶段——切除各表面大部分余量；考虑劳动效率 2.半精加工阶段——完成次要表面的加工；为精加工作准备 3.精加工阶段——保证达到图纸要求。 4.光整阶段——提高尺寸精度，降低粗糙度 划分加工阶段应考虑的因素： 保证加工质量 粗加工切削力、切削热、夹紧力、变形都大，不可能达到高精度 合理利用机床设备 合理安排热处理和检验工序 及时发现毛坯缺陷，及时修补或报废 精加工应放在最后，避免损伤已加工表面 四 加工顺序的安排 复杂工件的机械加工工艺路线通常要经过切削加工、热处理和辅助工序 切削加工安排顺序四原则： 基准先行（便于定位） 先粗后精（防止变形） 先主后次（避免浪费） 先面后孔（保证孔的位置精度） 对于单件、小批量零件，应尽量工序集中。 工序的集中与分散 工序集中的特点： 采用高效专用设备及工装，生产效率高 减少设备数量，相应减少操作工人和生产面积 减少工序数目，简化生产计划 减少安装次数，缩短辅助时间，保证位置精度 缩短加工时间，减少运输工作量，缩短生产周期 设备结构复杂，投资大，调整、维修困难，转换产品费时 工序分散——即将工件的加工，分散在较多的工序内完成 工序分散的特点： 设备简单，调整、维修方便 对工人技术要求低，培训时间短 生产准备量小，易于平衡工序时间 可采用合理的切削用量，缩短基本时间 易更换产品 设备数量多，操作工人多，占地面积大 第三节 工序具体内容的确定 一 加工余量的确定 1.加工余量的概念 加工余量：加工时从加工表面切去的金属层厚度 工序余量：指某一表面在一道工序中切除的金属层厚度 工序余量的计算 工序余量等于前后两道工序尺寸之差 以上为非对称的单边余量，旋转表面的加工余量为对称的双边余量 工步余量为相邻两工步尺寸之差，它是某工步在表面上切除的金属层厚度 工序基本余量、最大余量、最小余量、余量公差的概念 加工余量是个变动值（毛坯制造和各个工序尺寸都存在误差） 基本余量——工序尺