低压铸造工艺规程.docVIP

目的和范围 1.1规范锶变质汽车车轮低压铸造的操作工艺。 1.2本规程适用于铝合金轮毂低压铸造工序。 流程 生产前准备 3.1设备准备 3.1.1保温炉在使用前，要逐步分阶段升温至700～720℃。 3.1.2将预热好的升液管小心装入保温炉，并密封紧固。 3.1.3检查铸造机油路、油缸及冷却有无漏油，温控、液压系统工作是否正常。 3.1.4低压机供气压力不低于0.4Mpa ，供水压力不低于0.35Mpa 。 3.1.5低压机供气的压缩空气的露点≤－45℃ 。 3.2工具量具准备 3.2.1涂料按比例配比好，使用前要充分搅拌，配比后超过八小时禁止使用。 3.2.2检查烤模器通风要均匀，否则应修理或更换。 3.2.3涂料喷枪须先检查有无泄漏，有泄漏的喷枪严禁使用。 3.2.4专用检验器具是否齐备，有无损坏。 3.2.5扁铲、铁棒、铝锤、钢丝刷、烤枪、取件夹、过滤片、钢印等工具须准备齐全。 3.3文件准备 3.3.1工艺规程须准备好。 3.3.2低压模具使用跟踪卡，压铸监控记录表、低压铸造工艺卡片、作业准备验证表是否准备齐全。 3.4模具准备 3.4.1调整模具及限位，要求无错模，限位到位。 3.4.2开合模具检验运行是否自如,顶杆顶出.复位是否正常. 3.4.3试压过滤片合适：合模后与分流锥有1～2mm的间隙 3.4.4将模具烘烤至380～450℃。 3.5铝液准备 3.5.1铝液化学成分符合表一要求。 表一：保温炉内的化学成份 主 要 元 素 % 杂 质 元 素 不 大 于% Si Mg Ti Sr Al Fe Cu Zn Mn Ni Sn Pb Ca P 其余 每种 总和 6.5～7.5 0.27～0.35 0.08～0.15 0.012～0.018 余量 0.15 0.01 0.05 0.05 0.02 0.01 0.01 0.01 0.002 0.01 0.10 3.5.2测氢密度≥2.45g/CM3。 3.5.3铝液温度在685℃-710℃ 范围内。 3.5.4保温炉加铝水前、后必须扒渣，加完铝水前，清理保温炉内铝液的浮渣、炉壁挂渣、升液管和热电偶保护套侧面的渣要清干净；加铝后用漏铲将铝液表面的浮渣轻扒至炉门口，再将渣扒到铝渣槽内，严禁在炉内上下翻动铝液扒渣。 3.5.5合格铝液在保温炉内储存时间≤4小时，超过4小时要求重新检测保温炉内铝液化学成份和含氢量，达到要求，才可使用；否则禁止使用。 4、 铸造操作 4.1根据工艺卡片要求调整参数 4.2调机合格正常生产时，每个铸件须放过滤片，过滤片须平放，不得放歪。 4.3铸造过程中随时检查模具涂料情况，涂料严重脱落或表面严重粗糙不平，应及时下机处理模具。 4.4模具连续生产不得超过9个班次，达到9个班次时，必须停机拆模，由模修班重新清理准备； 5、 毛坯淬水 毛坯淬水时要平稳浸水。尽量B面向上防止磕碰伤。 6、 毛坯检验 6.1所有生产出的毛坯要求进行100%自检，每铸出一个轮毂，都应检查铸件外观质量，并做好记录，如果铸件外观不合格，应采取改进措施。外观质量检验内容为：欠铸、夹渣、裂纹、冷隔、错模等缺陷。并将检验结果记录于《压铸监控记录表》中。 6.2 调机首件或接班首件根据图纸要求检测铸坯尺寸并记录，合格后继续生产；生产过程中每小时抽检一次 6.3首检外观合格须送X光检查内部质量，根据质量状况调整工艺，直到合格为止。正常铸造过程中，接班首件送检，正常生产中铸造工按每10-20件抽1件的频率将铸件送X光抽样检查。（注：生产中操作手可视生产情况来决定是否加大X光检验频率。） 6.4调机生产合格后或接班后前五件抽一件送抛光小组进行试抛，根据质量状况调整工艺，直到合格为止；正常生产过程中，按每20件抽1件的频次送试抛小组抽样试抛。（涂装产品不抛光） 7、 毛坯打号 毛坯打号要整齐、清晰，不允许漏打错打；标识刻字需去除时要去除平整。铸造号如 061010A50 表示06年10月10日操作手A50生产，对于模具上有铸造年月号的毛坯，可以不打年月号。 8、 毛坯下转 8.1毛坯下转时合格品和废品要单独摆放。注：具体摆放标准见＜产品摆放管理规定＞ 8.2合格毛坯在轮辋表面用记号笔标明生产编号及生产序号。 8.3合格毛坯在下转时要注意防护，不允许出现磕碰伤。 9、安全及文明生产 9.1工人上岗操作必须穿好工作服、工作鞋、戴好防护眼镜等防护用品。 9.2使用煤气及天然气时，管接头或管道老化漏气，应停止使用并重新更换。 9.3时刻注意低压铸造机的运行情况，有问题及时上报或采取措施解决。 9.4每次