滑动轴承油膜厚度计算资料.docVIP

稳健设计理论在液体动压滑动轴承中的应用 何伟，李晔，彭子梅，刘云 （贵州工业大学机械工程与自动化学院，贵州贵阳550003） 摘要：将稳健设计理论应用于液体动压滑动轴承，按照其基本原理建立了数学模型，得到了更符合要求的优化设计方案。 关键词：稳健设计；滑动轴承；优化设计 中图分类号：TH133.31文献标识码：B 0前言 滑动轴承是各种传动装置中广泛采用的支承件，特别是在高速运转机械中，为了减小摩擦，提高传动效率，要求轴承与轴颈间脱离接触并具有足够的油膜厚度，以形成液体间的摩擦状态。 在滑动轴承设计中，只有当轴承尺寸、轴承载荷、相对运动速度、润滑油的粘度、轴承间隙以及表面粗糙度之间满足一定关系时，才能实现液体摩擦。任一参数取值不当，将出现非液体摩擦状态，导致液体摩擦的失效。以上参数的优化设计对轴承的使用性能及寿命有十分重要的作用。 通常，在设计中，往往对轴承的各设计参数和使用条件提出更高要求。轴承的设计参数或误差对轴承的性能的影响是非线性的，在不同的设计方案中，同样的误差程度，所产生的性能波动不尽相同。稳健设计就是找到一种设计方案，使得液体动压轴承的性能对误差不十分敏感，同时达到较宽松的加工经济精度而降低成本的目的。 本文对某液体动压滑动轴承进行稳健设计，建立相应的数学模型，并求得优化的设计方案。 1滑动轴承的工程分析 下面是径向动压滑动轴承的一组计算公式。 1.最小油膜厚度hmin hmin=C-e=C(1－ε)=rψ(1－ε)（1） 式中C=R－r——半径间隙，R轴承孔半径；r轴颈半径； ε=e/C——偏心率；e为偏心距； ψ=C/r——相对间隙，常取ψ=(0.6-1)×10-3(v)1/4， v为轴颈表面的线速（m/s） 设计时，最小油膜厚度hmin必须满足： hmin/(Rz1+Rz2)≥2-3［1］(2) 式中Rz1、Rz2为轴颈和轴承的表面粗糙度。 2.轴承的特性系数（索氏系数） S=μn／（pψ2）（3） 式中μ——润滑油在轴承平均工作温度下的动力粘度（Pa·s）； n——轴颈的转速（r/s）；p——平均压强（N/m2） 用来检验轴承能否实现液体润滑。 ε值可按下面简化式求解。 Aε2+Eε+C=0（4） 其中A=2.31(B/d)-2,E=－(2.052A＋1),C=1＋1.052A－6.4088S. 上式中d——轴径的直径（m）；B——轴承的宽度（m） 通常ε选在0.5-0.95之间，超出0-1间的值，均非ε的解［1］。 3．轴承的温升 油的平均温度tm必须加以控制，否则，润滑油的粘度会降低，从而破坏轴承的液体润滑。 油的温升为进出油的温度差，计算式为： 式中f—摩擦系数；c—润滑油的比热，通常取1680-2100J/kg℃；ρ—润滑油的密度，通常取850-900kg/m3；Q—耗油量(m3/s)，通常为承载区内流出的端泄量；KS—为轴承体的散热系数［1,2］ 上式中的（f/ψ）、（Q/ψνBd）值，如ε=0.5-0.95可按 f/ψ=0.15＋1.92(1.119－ε)［1＋2.31(B/d)-2(1.052－ε)］（6） Q/ψνBd=ε(0.95-0.844ε)/[(B/d)-2+2.34-2.31ε]［2］（7） 求解，上式中的B，d的单位均为m，p的单位为N/m2，ν为油的运动粘度，单位为m/s. 轴承中油的平均温度应控制在 tm=t1+△T/2≤75℃（8） 其中t1为进油温度；tm为平均温度 2径向动压滑动轴承稳健设计实例 设计过程中可供选择的参数及容差较多，在选用最佳方案时，必须考虑各种因素的影响和交互作用。如参数B、轴颈与轴瓦的配合公差、润滑油的粘度的变化对油膜温升及承载能力的影响等，经过稳健优化设计，寻求满足给定条件的更佳设计参数的方案。 2.1原设计方案 已知一个径向动压滑动轴承，工作载荷W=18000N，轴颈直径d=80mm，转速n=1000r/min，轴承包角α=180°，轴承为自位轴承，载荷稳定。宽径比B/d=0.8,轴承配合为H7f6，润滑油选取15号机械油，常温下油粘度η=0.0135Pa·S.轴颈表面粗糙度，精磨Rz1=1.6μm，轴瓦表面粗糙度，精车RZ2=3.2μm，进油温度T=35℃.润滑油的密度ρ=900kg/m3,润滑油的比热c=1700J/kg℃，轴承体的散热系数KS=140W/m2℃［2］. 2.2目标函数 要求设计出的动压轴承S=hmin/(Rz1+Rz2)≥2，且对S=2具有最小波动［3］。 设S的波动为σs，S的中心值为μs，设计目标是μs大、σs小，目标函数可写为： min(σs/μs)=min［∑(S-μs)2］1/2/μs［3］(9) 2.3约束条件 （1）平均油温的限制G2（X）=(t1+Δt/2)/75-1≤0(10) （2）油粘度的限制G3（X