金属属基复合材料成形-ch6-2015解析.ppt

图5-21为12vol%(Al3Zr+Al2O3)p/ZL101A复合材料切削加工表面及切屑的微观形貌。图5-21(a)、(b)分别为加工表面的正面观察和纵剖面的侧向观察。图5-21(c)、(d)分别为复合材料切屑的正面(远离加工表面)和背面(邻近加工表面)的组织。 这表明由于(Al3Zr+Al2O3)p/ZL101A复合材料内生颗粒增强体尺寸细小，可减少刀具直接剪切颗粒的机会，从而减少崩刃现象发生。此外，组织中(图5-21(d))还存在许多孔洞和裂纹，这些均有利断屑。在(Al3Zr+Al2O3)p/ZL101A复合材料的切削实验过程中，也证实其切屑为C型屑，且未发现崩刃现象；而基体ZL101A合金切屑为长螺卷屑。 综合上述观察和分析可以得出，(Al3Zr+Al2O3)p/ZL101A复合材料切削时刀具的磨损主要为磨粒磨损机制，其模型如图5-22。 图5-26 颗粒体积分数对复合材料加工表面粗糙度的影响 图5-25 切削深度对复合材料表面粗糙度的影响 图5-23 切削速度Vc对复合材料表面粗糙度的影响 图5-24 进给量f对复合材料表面粗糙度的影响 4.3.3复合材料的加工表面质量 (a) 基体ZL101A加工表面低倍组织 (b) 基体ZL101A加工表面高倍组织 (c ) 复合材料切削加工表面低倍组织 (d) 复合材料切削加工表面高倍组织 图5-27 基体ZL101A及 (Al3Zr+Al2O3)p/ZL101A复合材料切削加工表面形貌 基体合金加工表面存在大量的白色块状区，白色块状区存在严重的粘着撕裂损伤，表面粗糙度高； (Al3Zr+Al2O3)p/ZL101A复合材料的加工表面白色块状区很少，其高倍观察显示该表面较平坦 (a) 基体ZL101A加工亚表面 (b) 基体ZL101A加工亚表面存在大裂纹 ( c)4vol%(Al3Zr+Al2O3)p/ZL101A亚表面 (d) 12vol%(Al3Zr+Al2O3)p/ZL101A亚表面 图5-28 基体ZL101A 及(Al3Zr+Al2O3)p/ZL101A复合材料切削加工亚表面形貌 基体ZL101A合金加工时亚表面存在较大的裂纹 基体ZL101A合金加工时亚表面存在较大的裂纹 12vol%时(Al3Zr+Al2O3)p/ZL101A复合材料的加工亚表面已观察不到裂纹 4.3.4加工表面及亚表面的SEM观察 4.3.5复合材料的切削机理分析 在切削加工中，当刀具切入工件时，首先在接触部分产生弹性变形，随着刀具的进一步切入，载荷增大。若工件材料为韧性金属，则在刀具前面应力大的部分开始屈服，出现塑性区如图5-29所示；若工件为脆性金属材料，则在其产生屈服的同时，传播脆性裂纹，直至加工部分完全断裂。 对(Al3Zr+Al2O3)p/ZL101A复合材料而言，通过模拟快速落刀试验(quick-stop test)及显微观察，其结果如图5-30，可见随颗粒体积分数增大，复合材料的切削层呈现脆性断裂。这表明(Al3Zr+Al2O3)p/ZL101A复合材料的切削机理很大程度上由材料的断裂行为控制。 另一方面，对(Al3Zr+Al2O3)p/ZL101A复合材料和基体合金在低速V=0.88m/s（n=560rpm）和高速V=2.20m/s（n=1400rpm）切削过程中的切屑形态观察发现，该复合材料的切屑主要为挤裂切屑，而基体ZL101A的切屑为带状切屑，且(Al3Zr+Al2O3)p/ZL101A复合材料的切屑中存在大量的显微裂纹（图5-21(c), (d)）。这表明该复合材料切削时倾向于崩解、塌落，而不象韧性材料那样发生剪切断裂（图5-30(a)、(b)）。从复合材料的切屑背（底）面的显微观察(图5-30)可见，复合材料的切屑底层在流过前刀面时受到剧烈的塑性变形（图5-30(a)），塑性变形做的功转变成热量，集中在这薄薄的一层体积内，并引起组织的变化（图5-30(b)），由于复合材料中颗粒与基体的热失配（Δα·ΔT）而引起应力集中，并导致显微裂纹的产生（图5-30(c), (d)），同时增强体Al3Zr和Al2O3的存在将影响裂纹的扩展过程，最终影响复合材料的断裂及切屑的形成。而对基体ZL101A合金而言，其切屑底面的形貌如图5-30(e), (f)，由于ZL101A合金在各种切削速度下，尤其是在低速时刀具表面均有积屑瘤产生。积屑瘤的存在使切屑底面产生鳞刺（图5-30(e)）和犁沟（图5-30(f)）。同时，积屑瘤的存在对刀具磨损、工件表面质量及切削力均有影响。关于(Al3Zr+Al2O3)p/ZL101A复合材料的切削机理还有待进一步深入研究。 (a) 4vol%(Al3Z