连续铸钢3解析.ppt

8.4 质 量 篇 8.4.1 连铸坯结构特征 8.4.2 连铸坯缺陷 8.4.3 连铸坯质量检查和控制 8.4.1 连铸坯结构特征 1.连铸坯内部结构及检验 内部结构——用硫印或酸浸的方法在铸坯横断面或纵断面上显示出来的内部组织结构。 观察铸坯内部偏析及硫化物的分布情况。 8.4.1连铸坯结构特征 2.偏析—“小钢锭凝固模型” 枝晶“搭桥”，把正在凝固中的铸坯分隔成若干小的区域； 在小钢锭底部，由于结晶沉积产生正偏析和缩孔 内部凝固结构的控制 1.影响连铸坯凝固组织及偏析的因素 1）浇注条件的影响 内部凝固结构的控制 2.扩大等轴晶的方法 1）低温浇注或“零”过热度浇注 2）添加抗生剂，如Fe粉或钢丝、稀土、钴-硼酸盐等。 3）调整二冷水量 4）电磁搅拌技术的应用 内部凝固结构的控制 3.降低连铸坯中心偏析、疏松和V型偏析的方法 1）电磁搅拌 2）轻压下技术 压下量用于补偿铸坯最后凝固时的收缩，防止浓化钢液的流动。 3）连续锻压技术 使液相穴末端形成致密的固相，防止浓化钢液的流动。 4）“零”过热度浇注——等轴晶率提高 8.4.2 连铸坯缺陷 1.连铸坯质量特征 四项指标：几何形状、表面质量、内部组织致密性、钢的清洁性 连铸的特点：过程可控 2.连铸坯缺陷分类 1）表面缺陷 2）内部缺陷 3）形状缺陷 表面纵裂纹 连铸板坯表面中心部发生最多； 长度30mm-10m; 深度2-70mm; 铸坯 “黑皮”状态即容易发现。 表面纵裂纹的形成原因 表面纵裂纹的形成原因 表面纵裂纹与碳含量的关系 纵裂纹防止要点及对策 表面横裂纹（振痕裂纹） 角部横裂纹 横裂纹的成因及防止对策 横裂、角横裂的成因： 振痕（缺口效应、杂质富集）； 钢中Al、N、V等碳、氮化物析出，增加钢的脆性； 二冷温度控制模式不当，铸坯表面温度进入脆性温度区； 矫直应力。 防止横裂、角横裂的对策： 减小振痕深度，增大振痕曲率半径； 减小结晶器钢水液面波动； 减小结晶器铸坯摩擦力； 提高铸机对弧、对中精度； 减少钢中氮含量，控制碳、氮化物析出； 采用合适的二冷温度模式； 矫直温度避开钢的脆性温度区。 星形裂纹 针孔缺陷 表面夹渣 连铸坯内部缺陷 1-内部角裂 2-侧面中间裂纹 3-中心线裂纹 4-中心线偏析 5-疏松 6-中间裂纹 7-非金属夹杂物 8-皮下鬼线 9-缩孔 10-中心星状裂纹 对角线裂纹 11-针孔 12-半宏观偏析 连铸坯内部缺陷 1.内部裂纹 发生在凝固前沿，也称“凝固裂纹”，又称“偏析裂纹” 形成过程：1）拉伸应力作用到凝固界面上； 2）造成沿一次枝晶或等轴晶的晶界开裂； 3）浓化的钢液填充到开裂的空隙中。 原因：铸坯在冷却、弯曲和矫直过程中，其内部变形率超过该钢种的允许变形率（1340℃，ε=0.2%） 中间裂纹 原因：①铸坯表面温度回升； ②钢水过热度太大； ③含C量及Mn/S比； 措施：①控制二冷强度(弱冷)； ②控制浇注温度； ③采用电磁搅拌。 连铸坯内部裂纹 板坯中心线裂纹（断面裂纹） 原因：凝固末期铸坯芯部收缩产生张应力； 板坯鼓肚；过热度太大；浇注太快，二冷过激，造成“枝晶搭桥”；[H]>10ppm。 防止措施： ①保持平滑的液相穴形状，使坯壳均匀生长； ②调整辊列系统； ③防止凝固末期剧烈冷却； ④保持合适的过热度； ⑤降低钢中含H量。 对角线裂纹（角部裂纹） 原因：方坯脱方（菱形变形） 连铸坯内部缺陷 矫直与弯曲裂纹 原因：铸坯内部受张应力作用的一侧。 防止措施： ①采用多点矫直技术； ②压缩浇铸技术。 非金属夹杂物 <1μm ?超微观夹杂； 1-5μm ?微观夹杂； >50 μm ?宏观夹杂。 连铸坯形状缺陷 1）菱形变形（脱方） 当脱方量大于3%， 连铸坯质量检查和控制 连铸是一个可控过程，通过对凝固过程的检查和控制可获得质量控制。 了解连铸条件与铸坯缺陷之间的相互关系就可能预先判定产品质量。 质量检查的内容： 1）钢水成分（目标成分、微量元素、气体含量等） 2）铸坯外形尺寸（断面、长度等） 3）表面质量（裂纹、气孔等） 4）内部质量（清洁性、裂纹、偏析等） 1.钢水质量 中间包取样、测温（连续）、保护渣消耗、成分变化、液渣层厚度、耐火材料衬的剥落、吹氩等操作。 连铸坯质量检查和控制 2.铸坯质量检查 铸坯几何尺寸检测（红外辐射法、激光法） 超声波测内部质量 深度酸浸或硫印检查铸坯宏观组织、宏观偏析和清洁性。 3.表面检查和清理 1）根据表面直接辐射的光学系统； 2）用外来光源的光学系统； 3）涡流系统； 4）超声波法； 5）感应加热法； 4.铸机状况检查 铸机对中