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前角γ0 一般根据工件材料选取，工件材料的强度（硬度）低时，前角选大些，反之选小些。 校准齿前角可取小些，为制造方便也可取与切削齿相同 。 后角α0 由于（内）拉刀一般重磨前刀面 （内）拉刀切削齿后角都选得较小，校准齿后角比切削齿的更小。 刃带宽度ba1 拉刀各类刀齿均留有刃带，以便于制造拉刀时控制刀齿直径 校准齿的刃带还可以保证沿前刀面重磨时刀齿直径不变。 设 计 分 屑 槽 时 应 注 意 几 点 分屑槽的深度hk必须大于齿升量，否则不起分屑作用。角度形分屑槽角度 ＝90°，槽宽bk≤1.5mm，深度hk≤(bk/2)。圆弧形分屑槽的刃宽略大于槽宽。 分屑槽两侧刃上须具有足够大的后角。 分屑槽槽数nk应保证切屑宽度不太大，使切屑窄平易卷曲。为便于测量刀齿直径，槽数应取偶数。 在拉刀最后一个精切齿上不做分屑槽。拉削铸铁等脆性材料时，切屑呈崩碎状，不必做分屑槽。 拉刀齿数 根据拉削余量A，粗切齿齿升量?z，估算 估齿目的是为估算拉刀长度。如拉刀长度超过规定要求，需要设计成两把或三把一套的成套拉刀 过渡齿齿数、精切齿齿数和校准齿齿数的依表选取 各刀齿直径 圆孔拉刀第一个粗切齿主要用来修正预制孔的毛边，可不设齿升量，等于预制孔的最小直径（也可以稍大于预制孔的最小直径，但该齿实际切削厚度小于齿升量） 其余粗切齿直径为前一刀齿直径加上两倍齿升量 过渡齿齿升量逐步减少（直到接近精切齿齿升量），其直径等于前一刀齿直径加上两倍实际齿升量 最后一个精切齿直径与校准齿直径相同 校准齿无齿升量，各齿直径均相同 取校准齿直径等于工作拉后孔允许的最大直径Dmmax。考虑到拉削后孔径可能产生扩张或收缩δ，校准齿直径应取为 δ拉后孔径扩张量或收缩量，单位为mm，收缩时取“＋”，扩张时取“－” 孔径收缩通常发生在拉削薄壁工件或韧性大的金属材料时； 孔径扩张受拉刀制造精度、拉刀长度、拉削条件等因素影响。 拉刀的商标与规格一般刻印在颈部上 颈部直径可取与前柄直径相同值，也可略小于前柄直径（一般小0.5~1mm） 颈部长度要保证拉刀第一个刀齿尚未进入工件之前，拉刀前柄能被拉床的夹头夹住，即应考虑拉床床壁和花盘厚度、夹头与机床壁间距等数值 拉刀颈部长度（包括过渡锥长度）的计算公式 最常用的L6110、L6120、L6140三种拉床，取颈部110mm、160~180mm和200~220mm 直径小于30mm拉刀的夹头尺寸小于拉床床壁孔径，允许拉刀牵引夹头进入拉床床壁孔内10~30mm深，故小规格拉刀的颈部长度可以减短 前导部直径的基本尺寸应等于拉前预制孔的最小直径D0min，长度l前一般等于工件拉削孔长度L0；当孔的长径比大于1.5时，可取为0.75 L0，但不小于40mm。 后导部直径的基本尺寸等于拉后孔的最小直径Dmmin，长度l后可取为工件长度的1/2~2/3，但不得小于20mm。当拉削有空刀槽的内表面时，后导部的长度应大于工件空刀槽一端拉削长度与空刀槽长度之和。 尾部长度一般取为拉后孔径的0.5~0.7倍，直径等于护送托架衬套孔径。 受到拉床允许的最大行程、拉刀刚度、拉刀生产工艺水平、热处理设备等因素的限制，一般不超过表所规定的数值。否则，需修改设计或改为两把以上的成套拉刀。 拉削时，虽然拉刀每个刀齿的切削厚度很薄，但由于同时参加工作的切削刃总长度很长，因此拉削力仍旧很大。 组合式圆孔拉刀的最大拉削力Fmax用下式计算 其中， 刀齿切削刃单位长度拉削力，N/mm，可查表。 拉刀工作时，主要承受拉应力，校验： ≤[σ] Amin ——拉刀上的危险截面面积，单位为mm2 [σ] ——拉刀材料的许用应力，单位为MPa 拉刀危险截面可能是柄部或第一个切削齿的容屑槽底部截面处 拉刀工作时的最大拉削力一定要小于拉床的实际拉力，即 Fm——拉床额定拉力，单位为N Km——拉床状态系数，新拉床Km ＝0.9，较好状态的旧拉床Km ＝0.8，不良状态的旧拉床Km ＝0.5~0.7 组合式圆拉刀设计示例 已知条件： 拉后孔径Dm＝ mm，表面粗糙度Ra≤1.6um； 预制孔径Do＝ mm； 拉削长度Lo＝60mm，孔内无空刀槽； 工件材料45钢，220~230HBS； 拉床型号L6120，公称拉力Fm＝200kN 拉床处于良好状态 成形车刀（样板车刀）是一种专用刀具，主要用在普通车床、六角车床、自动车床上加工内、外回转成形表面。 用成形车刀加工时，一次进给就能完成回转成形表面的加工，加工表面的形状、尺寸精度主要取决于刀具的设计和制造精度。 成形车刀具有生产率高、加工表面形状、尺寸一