机械制造技术基础第8章分析报告.ppt

第八章：机械加工表面质量（约4学时）本章提要 本章旨在研究零件表面层在加工中的变化和发生变化的机理，掌握机械加工中各种工艺因素对表面质量的影响规律，运用这些规律来控制加工中的各种影响因素，以满足表面质量的要求。 本章主要讨论机械加工表面质量的含义、表面质量对使用性能的影响、表面质量产生的机理等。对生产现场中发生的表面质量问题，如受力变形、磨削烧伤、裂纹和振纹等问题从理论上作出解释，提出提高机械加工表面质量的途径。 8.1机械加工后的表面质量8.1.1表面质量的含义 表面质量是指机器零件加工后表面层的状态。它有下面两部分： ⑴表面层的几何形状 表面粗糙度、表面波度。 ⑵表面层的物理机械性能 表面冷作硬化、表面层金相组织的变化、表面层残余应力 表面层的冷作硬化 机械加工过程中表面层金属产生强烈的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生剪切滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，塑性减小，统称为冷作硬化。 表面层残余应力 机械加工过程中由于切削变形和切削热等因素的作用在工件表面层材料中产生的内应力，称为表面层残余应力。 表面层金相组织变化 机械加工过程中，在工件的加工区域，温度会急剧升高，当温度升高到超过工件材料金相组织变化的临界点时，就会发生金相组织变化。例如磨削淬火钢件时，常会出现回火烧伤、退火烧伤等金相组织变化，将严重影响零件的使用件能。 8.1.2表面质量对零件使用性能的影响8.1.2.1对零件耐磨性的影响 如图7.17所示，最初接触的只是一些凸峰顶部，实际接触面积比名义接触面积小得多。图8.2所示是实验所得的不同表面粗糙度对初期磨损量的影响曲线。图8.4所示两摩擦表面粗糙度纹路方向对零件耐磨性的影响。 8.1.2.2对零件疲劳强度的影响 零件表面微观不平与表面的缺陷一样都会产生应力集中现象；零件表面的冷硬层能够阻碍裂纹的扩大和新裂纹的出现，可以提高零件的疲劳强度(但冷硬层过深或过硬则容易产生裂纹，反而会降低疲劳强度) 表面层残余的压应力能够部分地抵消工作载荷施加的拉压力，延缓疲劳裂纹扩展。而残余拉应力容易使已加工表面产生裂纹而降低疲劳强度。 8.1.2.3对零件抗腐蚀性能的影响 零件表面粗糙度值越大，抗腐蚀性能越差。表面冷硬和金相组织变化都会产生内应力。零件在应力状态下工作时，会产生腐蚀，降低零件的抗腐蚀性能。 8.1.2.4对零件的其它影响 表面质量对零件的配合质量、密封性能及磨擦系数都有很大的影响。表面粗糙度值越大，对动配合来说，使用不久就会使配合性质发生变化；对静配合来说，压装时会减少过盈量。表面层有裂纹、加工痕迹等各种缺陷，在动载荷的作用下，可能引起应力集中等。 8.2机械加工后的表面粗糙度8.2.1切削加工后的表面粗糙度8.2.1.1几何因素* 8.2.1.2物理因素 由图8.6可知，切削加工后表面的实际粗糙度与理论粗糙度有比较大的差别，它与被加工材料的性能及切削机理有关物理因素的影响有关。韧性越好的材料塑性变形就越大，且容易出现积屑瘤与鳞刺，使粗糙度严重恶化。 8.2.2磨削加工后表面粗糙度 影响磨削后表面粗糙度的因素也可归纳为三个方面： ①与磨削过程和砂轮结构有关的几何因素； ②与磨削过程和被加工材料塑性变形有关的物理因素； ③工艺系统的振动因素 为了降低表面粗糙度值，应考虑以下主要影响因素： ①砂轮的粒度(粒度愈细) ②砂轮的修整(修整质量越高，等高微刃(图8.7)就越多) ③砂轮速度(提高砂轮速度增加工件刻痕数和材料来不及变形) ④工件速度(工件速度越大，表面粗糙度值增大) ⑤径向进给量(增大磨削径向进给量将增加塑性变形的程度从而增大粗糙度) ⑥轴向进给量(磨削时采用较小的轴向进给量，则磨削后表面粗糙度较低) 另外，工艺系统的振动引起粗糙度增大。 8.3机械加工后的表面层物理机械性能8.3.1机械加工后表面层的冷作硬化* 8.3.1.1冷作硬化产生的原因 切削或磨削加工时，表面层金属由于塑性变形使晶体间产生剪切滑移，晶格发生拉长、扭曲和破碎而得到强化。 8.3.1.2影响冷作硬化的主要因素 ①刀具 刀具的切削刃口圆角和后刀面的磨损量对于冷作硬层有很大影响。前角减少时，冷硬也增大。 ②切削用量 VC 冷硬 ；f 冷硬 ，但f 较小 冷硬 ③被加工工件材料 被加工工件材料硬度愈低、塑性愈大，切削后的冷硬现象愈严重 8.3.2机械加工后表面层金相组织的变化8.3.2.1金相组织变化的原因 磨削时，温度可上升到400～1000 oC，甚至更高。出现金相织的变化，强度和硬度下降，产生残余应力，甚至引起裂纹，这就是磨削烧伤现象