橡胶工艺学绪论分析报告.ppt

炭黑表面上有自由基、氢、羟基、羧基、内酯基、醌基，见下图。这些基团估计主要在层面的边缘。 2、炭黑的表面基团(surface active group) （1）自由基 （2）炭黑表面的氢 （3）炭黑表面的含氧基团 含氧基团有羟基、羧基、酯基及醌基。 酸性 弱酸性 水解后呈酸性 表征炭黑的表面活性 炭黑的表面活性是炭黑对橡胶补强的第二要素。 surface activity 四、炭黑的酸碱性 炭黑本身显弱酸性，但由于生产方法（冷却方法） 不同，使炭黑的弱酸性发生改变。 槽法炭黑由于表面含氧基团多，采用自然冷却，显 酸性，pH值2.9～5.5 。 炉法炭黑含氧基团少，由于采用水冷，带入碱性物 质使炭黑显弱碱性， pH值7～10 。 炭黑酸碱性对胶料硫化速度有重要影响，酸性炭黑 硫化速度偏慢，碱性炭黑硫化速度较快。 五、炭黑的光学性质——着色强度 炭黑的光学性质用着色强度反映，用黑度、黑度计值、着色强度和色相等表示。炭黑的着色强度是炭黑粒径，结构性，表面化学性质，炭黑粒子的分布及在胶料中的分散性能的综合反映。试验证明：炭黑粒径增大，结构提高，着色强度下降；粒子表面氢原子含量增多或羧基含量较高时，着色强度明显增加；炭黑的分散性好，着色强度高。 着色强度试验是与标准炭黑（IBR3）比较吸光值（黑度）。炭黑（轮胎生产常用CB）的着色强度一般在110～130%。 六、炭黑的密度 炭黑密度 真密度 视密度（倾注密度） X射线衍射法：2.04~2.11 g/cm3 氦置换法： 1.84～2.06 g/cm3 混炼法 ：1.80~1.86 g/cm3 粉状：0.03~0.048 g/cm3 造粒：0.3~0.5 g/cm3 粒径小、结构高的炭黑倾注密度小。 炭黑粉状物含量是细检项目之一，是一项重要指标，应引起重视。但人们只重视炭黑入库时粉状物含量的测试，却往往忽视炭黑在输送称量投料过程中粉状物含量的变化。 炭黑粉末物含量过高，不仅会造成“飞扬”污染环境，且易在输送，称量，投料过程中堵塞管道，料斗起拱，称量不准，更重要的是微细粉末不是在剪切作用下，被橡胶包容均匀分散，而是形成许多“碳黑色”致使分散不均，性能下降。 七、炭黑粉状物含量 炭黑中的筛余物是指不能一定孔径筛网的硬粒杂质（G.B）原用150um筛相当于100目，ASTM标准用45um筛，相当于330～360目）不能通过150um筛的筛余物的70～80%通常是呈片状，球状和碎石油焦状的焦粒，习惯称为“硬碳”。筛余物含量过大，会降低硫化胶的拉伸强度，并导致挤出半成品表面不光滑，用45um筛余物一般控制在≤0.1%。 八、筛余物含量 按美国ASTM标准，一般还须作300%定伸应力试验 （有的标准还做扯断强度、伸长率试验）。 鉴定炭黑用的胶料配方一般采用NR的基本配方： SMR 100.0 SA 3.0 ZnO 5.0 NS 0.6 S 2.5 CB 50 硫化条件145℃×30ˊ。 九、300%定伸应力 炭黑原材料标准 名称：N375 说明：由油炉法工艺制得 成分：炭黑 比重：1.8g/cm3(说明值) 等级 项目性能 指标 C 吸碘值（mg/g） 90±5±3* C DBP吸油值（ml/100g） 114±5±3.5* M 着色强度% IRB3* 115±5 N CTAB法比表面积m2/g 96±6 M 压缩后试样DBP吸油值（24M4）ml/100g 96±5 N 加热减量（1050C）（大容量）*% ≤1 N 加热减量（1050C）（袋装）*% ≤2.5 N 灰分（%） ≤0.75(0.5)* N 筛余物（45um）% ≤0.1 N 倾注密度（g/l） 350±30 M 粉状物（大容量）*% ≤7(10)* M 粉状物（袋装）*% ≤15(15)* 标准胶料性能ASTM D3192（NR） 300%定伸应力（1450C×30ˊ） ＋2.9±1.2* 第四节 炭黑的结合橡胶及包容胶 结合橡胶的生成被认为是炭黑对橡胶补强的主要原因。 一、