项目4.3-4.4单分型面模具设计分析报告.ppt

　　　确定模具型腔数目时，应从以下几个方面考虑： 1.塑件大小与设备的关系 2.充分利用现有设备 3.使塑件精度比较容易得到满足 4.不使模具结构复杂化 5.视塑件生产批量要求 6.降低模具制造费用 6.降低模具制造费用  　　模具费用是构成制品成本的一因素，为了降低制品成本，常常对模具费用作一定限制。复杂、精密塑件，其模具每增加一型腔，加工成本增大的数量十分可观。 　　总之，影响型腔数目因素较多且错综复杂，应统筹兼顾，切忌犯片面性错误。 分型面及其基本形式: 分型面:模具用以取出塑件和（或）浇注系统凝料的可分离的接触表面。 分型面的表达方法:如图6-8所示用短，粗实线标出分型面位置，箭头表示分离动作方向。 分型面的形状有平面、斜面、阶梯面和曲面。  图6-8 分型面的表达方法 分型面选择的一般原则 分型面选择应遵循的原则： 1.尽量使塑件在开模后留动、下模边2.保证塑件外观质量要求3.确保塑件位置及尺寸精度4.便于实现侧向分型抽芯动作5.有利于模具制造6.有利于排气7.有利于塑件脱模8.考虑溢边对塑件的影响9.考虑对设备合模力的要求10.考虑脱模斜度的影响 1.尽量使塑件在开模之后留在动、下模边 一个塑件在模内的摆放方向至少有两种参见（图6-13），不同方向对塑件留模产生的效应不同。 　 图6-10表示在不同情况下，如何处理塑件留模问题。右边图例的为合理选择。 图6-10 保证塑件留在动，下模边 图6-13 改变塑件在模内的摆放方向，以保证塑件的外观要求 2.尽量保证塑件外观质量要求 图6-11所示塑料牙刷柄，该塑件形状要求柄部侧面平整，四周呈光滑圆角过渡。 许多塑件只要分型面选择得当，其外观可以轻易避免或基本不受分型面因素影响，如图6-12所示塑件，图a为合理选择，图b则不妥。 图6-13中塑件外表要求光滑无痕，若取图a分型面来成型，则塑件达不到要求，故取图b分型面才合理。 图6-11 牙刷柄上的分型面线痕 图 6-12 分型面位置对塑件外观的影响 3 .确保塑件位置及尺寸精度 图6-14中塑件为双联齿轮，要求大小齿轮的直径与其轴孔有良好的同心度，为实现此要求，应将大小齿轮凹模和型芯均设在动模边，故图a合理，图b不合理。 图6-15所示塑件成型模具的分型面若按a中的确定，塑件最大外形尺寸和孔心距属受模具活动部分影响的尺寸，提高精度较困难，若按b所示确定，易保证成型高精度。 图6-14 确保塑件同心度的分型面设计 图6-15 确保塑件孔中心距及外形尺寸精  度设计分型面 4.便于实现侧向分型抽芯动作 　　图6-16所示：为简化模具侧向抽芯机构，应将抽芯或分型距离长的摆放在开模具方向上抽芯或分型距离短作为侧向而将短的一边作为侧向。 　　图6-17 所示：一般尽可能将侧型芯和滑块同设在动模部分，这样可使安全留在动模，模具结构也简化。图a为常取形式；图b因侧型芯在定模，只有当其抽出之后，动、定模才能打开因此模具需要两次分型，模具结构较复杂。 图6-16 使侧向型芯抽拔距离短 的分型面设计 图4-17使侧向抽芯机构设置在动模部分 5．利于模具制造 以图6-18为例，从塑件结构分析，模具可取A和 B两种分型形式。Ａ模具合模时，上模的凹模与下模的型芯相配合，如果模具制造精度差，合模时会发生凹模与型芯碰撞而损坏。Ｂ模具可避免发生碰撞现象，模具易于加工，但塑件表面会形成一条分型线。 图6-18 有利于模具制造的分型面位置 6.有利于排气 为了便于排气，选择分型面时应考虑尽可能将分型面与熔体流动的末端重合，如图6-19所示a结构型腔排气顺畅，b结构使空气不易排出。 图6-19 分型面对排气的影响 7.有利于塑件脱模 分型面形式如何对塑件脱模阻力大小有着直接影响 。 图6-20a所示模具成型零件均设在下模；图6-20b所示将成型零件分散设置在上模和下模；图6-20c所示为保证塑件大孔和小孔之间较高的位置精度要求所采取的设计。图6-20c为最佳设计。 图6-20 分型面选择对塑件脱模阻力的影响 8.考虑溢边对塑件的影响 分型面形式对塑件溢边方向有影响，进而影响塑件的尺寸精度及外观。以图6-21为例 ，图a可能产生水平溢边，影响塑件高度精度和侧面美观；图b可以避免水平溢边，但型芯与孔间隙配合处可能产生垂直溢边，溢边毛刺修除面在塑件的上表面。 图6-21 分型面对塑件溢边毛刺的影响 9.考虑对设备合模力的要求