针床制作工艺规范重点解读.docVIP

针床制作工艺规范 第一部分 资料准备与标点 1.资料验收: 1.1电路板验收 待标点的光板两块. 与待标点光板一致的实装板一块. 待标点光板与实装板定位孔（所有孔位）要完全一致,若定位孔属特殊孔(如:过大或过小:定位孔5mm以上,定位孔2mm以下)应立即安排加工制作定位销事宜. 1.2图纸资料的验收: 顾客应提供元器件清单一份,原理图一份,若实装板上元器件无位号,应提供标有位号的装配图一份,若无法提供元器件清单,可提供一份与实装板完全一致的原理图一份.顾客如用CAD设计,可要求顾客提供光绘数据(或CAD设计的数据.)1.44软盘 2.标点准备: 2.1文具准备: 红色油性笔一支,用于标点.红色记号笔一支,用于针号样板,黑色记号笔一支,用于连线,兰色记号笔一支,三角尺一个,300mm钢板尺一个. 2.2光板放置: 是指待测实装板在针床上的放置方向(以SRC2001针床为例). 一般原则是: 2.2.1.以较高元器(如:变压器.高压包.散热器等)面向针床测试者. 2.2.2.以可调元器件(如:电位器.开关等)面向针床测试者. 2.2.3.以较重器件(如:变压器.大电容)面向针床测试者. 2.2.4.如若没有a.b.c.三种情况,那末应以实装板位号正向面 对针床测试者. 2.2.5.针床制作多以长方形板居多,那末将以被测板长边面向测试者. 2.2.6.如有同一副针床同时测试两块以上板时,还应考虑: A.顾客的特别要求. B.植针板的面积. 2.3光板分区 光板分区,是指将被测板的放置方向确定以后,可将光板按在针床上的放法从右至左(指焊接面)分成A.B.C.D...，从上至下分成1.2.3.4...若干区,并用黑色记号笔在元件面以及焊接面将分区线画出.其原则为: 2.3.1.若被测板的元件分布有一定规律,则可按这种规律分区,即各区尺寸可不同. 2.3.2.若元件分布无特殊规律,则可将光板均匀分布成若干小块,一般为5～6cm为一区,但分区线一般不要画在焊盘上,若遇到这种情况,可将分区线适当调整. 2.3.3.若顾客所提供的光板已有坐标分区,则以此坐标分区为标准, 2.4空点: 是指顾客被测板未装元器件的焊点. 当完成以上各向工作步骤以后,将对以上空点作出以下处理: 2.4.1.准备一支白色油漆笔,按照光板分区坐标逐一将空点找出,并用白色油漆笔将其涂上,表示此焊盘不应选点设针. 2.4.2.可根据顾客要求对空点进行选点,设针,以利随时可测未装器件. 3.选点: 3.1注意事项: 3.1.1.被测板边缘装有接插件时测试点应标在接插件的焊盘上, 3.1.2.若被测板上装有小电感,测试点要标在此电感的焊盘上. 3.1.3.所标测试点上器件管腿不能太粗(1.5mm),不能太长(2mm). 1.4.所标测试点尽量均匀分布,测试点的距离尽可能分开. 3.1.5.所标测试点要保证测试准确,如下列情况,测试点应标在( ) 处.见下图: 3.1.6保证印制电路板每条印制线上都设点,包括孤立点. 3.1.7集成电路空脚要设针. 3.2所标测试点与待选用的测试针之间的关系: 3.2.1.若用大于φ1.7mm的针座,相邻两点不能标在2.54间距上,若用φ1.7mm的针座相邻两点可标在2.54间距上,但尽可能避开小于2.54的管脚,尽量不标,密度太高时可选用φ1.7mm的针座. 3.2.2.能用粗针尽量选用粗针.如:两点间的间距为2mm,此时不能用φ1.7mm的针座,但可用1个φ1.7mm和1个φ1.3mm的针座,而不必用两个φ1.3mm的针座. 3.2.3.较长的地线和较长的电源线可标两至三点,其他链路都标一点,不能重点.更不允许丢点. 3.2标点: 3.2.1单面板: A.标点: 参照实装板1号针,从A区(焊接面右上角)标起,按3.1注意事项,选好一测试点,用红色油性记号笔标在光板上,并给出针号,将此针号所接的元器件按针号,位号,脚号或极性,区号,(例:68.IC101-12B1,76.R523-B2,85.C326-+C3)的格式顺序记录下来,然后仍按此格式顺序记录此针号上连接的其他元件,每记录一个元件用非红色(兰色最好)的水彩笔将此元件的焊盘作出标记,直到链路上所有焊盘都被标完,再进行下一条链路板上的焊盘都被标上颜色,整个板即标点完毕. B.连线: 各区的针号要用S形线连接,小针号的点应高于大针号的点.见下图: 3.2.2双面板: A标点 参照实装板从A区(焊接面右上角)标起,按3.1注意事项选好一点后,同样也用红色记号笔标记,并录入它所接的元件(格式同单面板),然后找链路上的其他器件,录入并将焊盘用非红色(最好是兰色),作出相应标记直到