注射模具设计与制造导论解析.pptx

模具设计与制造专业主干专业课程;;;;引 言;;引 言;;;;;;;一、模具的发展历史（昨天、今天、明天）;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;注射模设计与制造任务一;;;;;;;;;;;;;;;;;;单元二：塑料与塑件的工艺性;;;;;;;;;;;;;;;;单元二：塑料与塑件的工艺性;单元二：塑料与塑件的工艺性;单元二：塑料与塑件的工艺性;二、塑件的尺寸、精度和表面粗糙度 1.塑件的尺寸 塑件的尺寸 ——指塑件的总体尺寸 塑件的尺寸受下面两个因素影响： 塑料的流动性（大而薄的塑件充模困难） 设备的工作能力（注射量、锁模力、工作台面）;2.塑件的精度 塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。 影响塑件尺寸精度的因素: 模具的制造精度、磨损程度和安装误差 塑料收缩率的波动以及成型时工艺条件的变化 塑件成型后的时效变化;2.塑件的精度 尺寸精度的确定： 模塑件公差代号为MT（附录E） MT1级精度最高（一般不采用） MT7级精度最低 会根据教材表2－5（常用材料模塑件公差等级和选用）选择塑件公差等级;2.塑件的精度 A项：不受模具活动部分影响的尺寸公差值 B项：受模具活动部分影响的尺寸公差值;2.塑件的精度 尺寸精度的确定： 对于塑件上孔的公差可采用基准孔，可取表中数值冠以（＋）号。 对于塑件上轴的公差可采用基准轴，可取表中数值冠以（－）号。 一般配合部分尺寸精度高于非配合部分尺寸精度 模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2-3级;3.塑件的表面质量 一般模具表面粗糙度要比塑件的要求高 1～2级;二、塑件的几何形状 1.表面形状 塑件的内外表面形状应尽可能保证有利于成型 ;1.表面形状 图示塑件的形状是否有利于成型？在允许条件下怎样改进？;2.脱模斜度 为了便于塑件脱模，防止脱模时擦伤塑件，必须在塑件内外表面脱模方向上留有足够的斜度α，在模具上称为脱模斜度。 脱模斜度取决于塑件的形状、壁厚及塑料的收缩率，一般取30′～1°30′。;2.脱模斜度 脱模斜度取法 外形以大端为基准，斜度由缩小方向取得 内形以小端为基准，斜度由扩大方向取得;2.脱模斜度 脱模斜度表示方法： ;2.脱模斜度 脱模斜度设计要点： 塑件精度高，采用较小脱模斜度 尺寸高的塑件，采用较小脱模斜度 塑件形状复杂不易脱模，选用较大斜度 增强塑料采用较大的脱模斜度 收缩率大，斜度加大;2.脱模斜度 含润滑剂的塑料采用较小脱模斜度 从留模方位考虑: 留在型芯，内表面脱模斜度﹤外表面 留在型腔，外表面脱模斜度﹤内表面 3.塑件的壁厚;3.塑件的壁厚 塑件壁厚设计原则： 满足塑件结构和使用性能要求下取小壁厚 能承受推出机构等的冲击和振动 制品连接紧固处、嵌件埋入处等具有足够的厚度 保证贮存、搬运过程中强度所需的壁厚 满足成型时熔体充模所需的壁厚;3.塑件的壁厚;3.塑件的壁厚 塑件相邻的壁厚相差较大时应平缓过渡;3.塑件的壁厚 改善壁厚典型实例;3.塑件的壁厚 改善壁厚练习;4.塑件的加强筋 ⑴加强筋的作用 提高制件的强度、防止和避免塑料的变形和翘曲。 ⑵加强筋设计 基本厚度等于0.5倍壁厚、高度小于等于3倍壁厚、圆角大于等于0.25～0.4的壁厚、拔模角大于等于0.5度、间距大于2倍的壁厚;4.塑件的加强筋 ⑶加强筋设计要点 加强筋的布置应尽量减少塑料的局部集中，以免产生缩孔和气泡。;⑶加强筋设计要点 5.圆角 在满足使用要求的前提下,制件的所有的转角尽可能设计成圆角或者用圆弧过渡。;5.圆角 ⑴圆角的作用 圆角可避免应力集中，提高制件强度 圆角可有利于充模和脱模 圆角有利于模具制造，提高模具强度;5.圆角 ⑵圆角的确定 内壁圆角半径应为壁厚的一半 外壁圆角半径可为壁厚的1.5倍 一般圆角半径不应小于0.5mm 壁厚不等的两壁转角可按平均壁厚确定内、外圆角半径 理想的内圆角半径应为壁厚的1/3以上 ;6.塑件的支承面 通常塑件一般不以整个平面作为支承面，而是以底脚或边框为支承面。;6.塑件的支承面 支承面结构形式;7.塑件的凸台与角撑 凸台——是用来增强孔或装配附件、或为塑件提供支撑的截锥台或支撑块。 凸台设计要点： 凸台一般应位于边角部位 其几何尺寸应小 其高度不应超过直径的两倍 ;7.塑件的凸台与角撑 凸台设计实例;7.塑件的凸台与角撑 角撑——塑件上边角或凸台的支撑部分 T——制品壁厚 D＝T C＝2T A＝0.8T B＝2A;8.塑件上的孔（槽） ⑴塑件的孔三种成型加工方法 直接模塑出来 模塑成盲孔再钻孔通 塑件成型后再钻孔 ⑵常见孔的设计要求 模塑通孔要求孔径比（长度与孔径的比值）要小些;8.塑件上的孔（槽） ⑵常见孔的设计要求 当通孔孔径﹤1.5mm，由于型芯易弯曲