【参考】套筒类零件的结构特点及工艺分析.docVIP

目 录 一、套零件的结构特点及工艺分析轴承套加工工艺分析加工 轴承套的加工工艺一、套零件的结构特点及工艺分析 该零件表面由内外圆柱面、、、等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为ZQSn6-6-3，加工切削性能较好，无热处理和硬度要求。套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。?ZQSn6-6-3，因其属于一般套类零件，棒料可满足其要求。本轴承套生产批量为中批生产，并且各外圆直径尺寸相差不大.可选择棒料，硬度为200HBS。查《金属机械加工工艺设计手册》表3－32（P179），工件最大公称直径为φ42mm长度为40mm时，得端面加工余量为1.5mm，毛坯直径为φ45mm，故选择￠45mm的铸造青铜作毛坯。由于批量比较大可以采用六件合一的加工方案，查《金属机械加工工艺设计手册》查表3-35得:切口宽度B=3mm,端面工艺余量 a=1mm。切断后端面精车余量留0.5mm,则棒料总长l=40×6＋0.5×6＋1×2＋3×5 = 260mm ，参照《金属机械加工工艺设计手册》表3-33，选棒料直径为45mm。毛坯尺寸为Φ45X260mm。 1．确定定位基准 1）精基准 合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。以φ22mm孔的中心轴线为基准，加工φ34js7的外圆表面。 2）粗基准 粗基准采用的φ45mm毛坯外圆。加工中心孔采用三爪自定心卡盘装夹φ45mm的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。 必须注意：一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴 三、轴承套加工工艺分析加工 如图所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为0件。 ．轴承套的技术条件和工艺分析该轴承套属于短套筒，材料为锡青ZQSn6-6-3。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对 Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。 毛坯尺寸 Φ45 h14 Φ45±0.5 Φ34的外圆 工序名称 工序余量 基本尺寸 经济精度 工序尺寸及偏差 精车 0.3 Φ34 Js7 Φ34±0.012 半精车 0.7 Φ34.7 h8 Φ34.7 粗车 10 Φ35 h9 Φ35 毛坯尺寸 Φ45 h14 Φ45±0.5 Φ22h7内孔 工序名称 工序余量 基本尺寸 经济精度 工序尺寸及偏差 铰 0.2 Φ22 h7 Φ22 车 1.8 Φ21.8 h9 Φ21.8 钻 2 Φ20 h12 Φ20 钻 18 Φ18 h12 Φ18 Φ24的内孔 工序名称 工序余量 基本尺寸 经济精度 工序尺寸及偏差 车 4 Φ24 h9 Φ24 钻 20 Φ20 h12 Φ20 钻 18 Φ18 h12 Φ18 Φ4导油孔 工序名称 工序余量 基本尺寸 经济精度 工序尺寸及偏差 钻 4 Φ4 h12 Φ4 Φ42的右端面 工序名称 工序余量 基本尺寸 经济精度 工序尺寸及偏差 半精车 0.1 6 h11 6 粗车 0.5 6．1 h12 6.1 其余的左右端面均粗车尺寸，端面，内孔倒角均粗车完成。 加工部位 精度要求 加工工艺方法 Φ42的外圆 表面粗糙度6.3um 粗车 Φ34js7的外圆 表面粗糙度1.6um，径向圆跳动度0.02mm，基准Φ22h7内孔轴线。 粗车→半精车→精车 Φ22h7内孔 表面粗糙度1.6um 钻→车→铰 Φ24的内孔 表面粗糙度6.3um 钻→车 Φ4导油孔 表面粗糙度6.3um 钻 Φ42凸缘右端面 表面粗糙度3.2um，垂直度0.01mm，基准为Φ22h7内孔轴线 粗车→半精车 左端面 表面粗糙度6.3um，垂直度0.01mm，基准为Φ22h7内孔轴线 粗车 右端面 表面粗糙度6.3um 粗车 退刀槽、越程槽 自由公