2014《精密与特种加工》试题资料.doc

大连理工大学研究生试卷 系 别：机械工程学院 课程名称：精密与特种加工 学 号： 姓 名： 考试时间：14年11月12日 1. 目前精密和超精密加工的精度范围分别为多少？ 答：（1）精密加工的加工精度为0.1~1μm，加工表面粗糙度在0.1μm?以下（一般为0.02~0.1μm）。 （2）超精密加工的加工精度为0.1~0.01μm，加工表面粗糙度在0.01μm以下（一般为0.01~0.001μm）。 2. 超精密切削对刀具有什么要求？ 答：为实现超精密切削，刀具应具有如下性能： （1）极高的硬度、极高的耐磨性和极高的弹性模量，以保证刀具有很长的寿命和尺寸耐用度。 （2）切削刃要磨的极其锋利，刃口的圆弧半径r要极小才能实现超薄切削厚度，减小切削表面弹性恢复和表面变质层。 （3）切削刃要无缺陷，切削时刃形将复印在加工表面上，这样就能得到超光滑的镜面。 （4）和工件材料的抗粘结性好、化学亲和性小、摩擦因数低，能得到极好的加工表面完整性。? （5）削刃的粗糙度。切削时切削刃的粗糙度将决定加工表面的粗糙度，因此刀具切削刃要有极低的粗糙度，例如金刚石刀具刀刃的粗糙度为0.1~0.2μm特殊情况下为1nm。 3. 简述超精密切削时刀具刀刃锋锐度对切削过程和加工表面质量的影响。 答：在超精密切削条件下,刀具的刀刃锋锐度对切削变形和加工表面质量有直接的、很明显的影响。 （1）刀具刀刃锋锐度越高切削变形越小，特别是在背吃刀量和进给量较小的时候。 （2）刀刃锋锐度越高切削时加工表面变质层存在的冷硬较少。 （3）刀具刀刃锋锐度越高，组织位错越小。 （4）刀具锋锐度对零件的表面质量有很大的影响，但是背吃刀量和进给量也会影响加工表面质量，所以并不是越锋锐的刀具加工出的表面质量越高，要根据加工表面质量要求合理的选择刀具刀刃锋锐度。 4. 简述慢刀伺服车削和快刀伺服车削的特点及应用。 答：（1）慢刀伺服车削：切削时车床主轴与Z轴均进行控制，使机床主轴变成位置可控的C轴，机床的X、Z、C三轴在空间构成了柱坐标系，并对所有运动轴发送插补进给指令，精确协调主轴和刀具的相对运动，实现对复杂面形零件的车削加工。慢刀伺服车削需要多轴插补联动。因此，在加工前需要对零件面形进行多轴协调分析，进而确定刀具路径和刀具补偿。此外，机床动态响应速度较低，适合加工面形连续而且较大的复杂光学器件。? ??? 应用：由于对主轴与进给轴、Z轴均进行位置控制且三轴联动插补运动，可以将光学阵列如微透镜阵列、微反射镜阵列等看成自由曲面，利用慢刀伺服车削技术可以一次加工成型，可以解决传统加工中将光学阵列分块加工后 拼装和调整的困难。? （2）快刀伺服车削：在车床上安装具有快速响应能力的刀具微进给伺服系统，在车削过程中，主轴带动工件旋转，刀具在伺服系统的驱动下，以与主轴转速相关联的频率沿工件径向（对于非圆车削）或轴向（对于非轴对称车削）做往复进给运动，从而加工出工件的非圆截面轮廓或非轴对称截面。它将被加工的复杂形面分解为回转形面和形面上的微结构，然后将两者叠加。这种加工方法具有高频响、高刚度、高定位精度的特点。 应用：快刀伺服切削的应用实例有加工内燃机活塞轮廓、凸轮轴、凸轮、非圆轴承内轮廓等。 5. 为什么超精密磨削硬脆材料多采用金刚石砂轮？ 答：超精密磨削是一种极薄切削，切屑厚度极小，磨削深度可能小于晶粒的大小，磨削就在晶粒内进行，因此磨削力一定要超过晶体内部非常大的原子、分子结合力，从而磨粒上所承受的剪切应力就急速地增加，可能接近磨粒的剪切强度极限。磨粒切削刃处受到高温和高压作用要求磨粒有很高的强度和高温硬度。普通磨料，在高温高压和高剪切应力的作用下，磨粒将会很磨损或崩裂，以随机方式不断形成新切削刃，虽然使连续磨损成为可能，但得不到高精度低表面粗糙度的磨削质量。因此，在超精密磨削时，一般采用人造金刚石、立方氮化硼等超硬磨料砂轮。 6. 固结磨料研磨与游离磨料研磨相比有什么优点？ 答：固结磨料研磨与游离磨料研磨相比有如下几方面优点： （1）工件的受力易于分析。对于传统的游离磨料研磨，磨料的运动是随机的，磨料对工件的研磨切削力的大小和方向也是随机的，这就使得分折磨料对工件的作用力十分困难。而在固结磨料高速研磨中，磨料与磨具一起运动，其运动规律是已知的，这就为我们研究磨料对工件的作用力提供了必要条件。? （２）磨料的密度分布具有可控性。在游离磨料研磨中，磨料在磨盘上是随机分布的，而且随着磨盘的运动而不断的变化，因此磨料的密度分布不均匀且无法控制。而在固结磨料研磨中，磨料的密度分布是可控的。因此，根据工件磨具间的相对运动轨迹密度分布，合理地设计磨具上磨料密度分布，以使磨具在研磨过程中所出现的磨损不影响磨具面形精度，从而避免修整磨具的麻烦。? （３）研磨速度快，研磨效率