工厂品质培训重点分析.doc

工厂质量管理实用培训教材 本篇重点介绍了质量管理的基本术语及原理，讲解了工厂中最实用的抽样检验的应用方法以及进料检验（IQC）、过程检验（IPQC）和最终检验（FQC）的实施细则，同时给出了工厂中常用的检验规程/规范的案例作参考 质量管理的基本术语及原理 1、缺点与不良品如何分类？ 缺点：指产品单位上任何不符合特定要求条件者。 不良品：指一个产品单位上含有一个或以上的缺点 不良率：任何已知数量产品单位不良率为100%乘以其中所含的不良品的单位数，再除以产品单位的总数即得。 不良品个数 不良率 ×100% 检验之产品单位数 严重缺点：指根据判断及经验显示，对使用、维修或依赖该产品的个人，有发生危险或不安全结果的缺点，有可能会造成严重的后果及影响。 严重不良品：指一个产品单位上含有一个或以上的严重缺点，同时亦可含有主要/或次要缺点。 主要缺点：指严重缺点以外的缺点，其结果或许会导致故障，或实质上减低产品单位的使用性能。以致不能达到期望的目标。 主要不良品：指一个产品单位上含有一个或以上的主要缺点，同时亦可含有次要缺点，担并无严重缺点。 次要缺点：指产品单位在使用性上不至于减低其期望目的的缺点，或虽与已设定之标准有所差异但在产品单位的使用与操作上，并无多大影响。 次要不良品：指一个产品单位含有一个或以上的次要缺点，但江无严重缺点或主要缺点。 质量管理中常有的统计指标有哪些？ 项目 定义 客户投诉次数 重大品质案件发生的次数 相同客户投诉再次发生次数 类似产品同一客户投诉原因再度发生之次数 未准交货% 100%准时交货率 销售退回金额%（品质原因） 销售退回金额 ×100% 总销售金额 AOQ（PPM） 总不良数 ×（1-批退货率）×106 总抽样数 OBA（PPM） 总不良数 ×106 总抽样数 准时交货率 准时交货批数 （1-批退货率）×100% 应交货总批数 第一次良品率 第一批产出量（良品） ×100% 批投入量 返工率 全部返工量 ×100% 全部批投入量 总良品率 批总产出量（含返工） ×100% 批总投入量 个别零件使用率 个别零件或原料使用量 正常成品（零件标准使用量） 空运出货率（非客户） 总空运货柜数 总出货货柜数 工厂的产品为什么需要检验？ 检验是工厂实施品质管理的基础，通过检验工作，可以了解工厂的产品质量现状，以采取及时的纠正措施来满足客户的需求，检验的主要目的就是“不允许不合格的零部件进入下一道工序”。虽然质量控制的重点在现阶段已转向设计、采购、工艺流程等预防活动。但是，绝大多数制造企业中仍然存在相当数量的检验工作，在人们心目中，检验仍然是最古老的最实在的质量保证方法之一。 导致不合格的原因有哪些？ 设计和规范方面包括： 含糊或不充分； 不符合实际的设计或零部件装配公差设计不合理； 图纸或资料已经失效。 机器和设备方面包括： 加工能力不足； 使用了已损坏的工具、工夹具或模具； 缺乏测量设备/测量器具（量具）； 机器保养不当； 环境条件（如温度和湿度）不符合要求等； 材料方面包括 使用了未经试验的材料； 用错了材料； 让步接收了低于标准要求的材料； 操作和监督方面包括： 操作者不具备足够的技能； 对制造图纸或指导书不理解或误解； 机器调整不当； 监督不充分 采取纠正/预防措施的意义是什么？ 体现：预防为主、“持续提高质量”的管理思想； 针对不合格品的严重性，风险程度以及经济因素进行处理，力求以最小投入取得最大效果； 采取措施的效果主要体现在能有效制止不良趋势的时一步发展，将不合格的隐患消灭在萌芽状态。 采取纠正/预防措施的时机何在？ 不合格项目被确定为重大不合格项时； 发生大量相同类型的一般不合格多次发生，使体系的某一要素未能有效实施时； 过程或活动中反复发生的问题； 需方（第二方）或认证机构（第三方）审核中发现的不符合项； 顾客屡次提出的抱怨或投诉； 服务部门报告的重大缺陷或现场发生的质量事故 ； 供货商或分承包方交付的不合格品； 发生大批量的返工、修理或报废。 7．采取预防措施的信息来自佑何处？ 检验和试验报告； 统计技术分析： 客户重大投诉： 用户服务报告： 产品让步放行的记录； 内审结果； 管理评审的结论； 设计评审/验证/确认的结论； 采购时客户提出的评价； 质量成本的分析报告。 8．建立预防措施的总体步骤是什么？ 首先进行信息的收集、整理和分析，这是取得质量体系成效的先决条件； 明确存在的主要潜在问题，提出可行的改进目标； 决定采取预防措施的实施计划； 应用PDCA（计划、执行、检查、改善）循环的科学方法，保证措施的具体落实和有效执行； 实施预防措施，并加以验证。确保活动的有效性； 将采取措施的有关信息提交管理评审，以评定措施的适宜性。 9．怎样处理客户的退货要求及意见