精益理念导入重点解读.pptxVIP

精;精益历史背景;;12岁时，建立了自己的机械作坊； 15岁时，亲手制造了一台内燃机； 1879年，离开家乡去底特律做机械师学徒工。 1891年，为爱迪生照明公司的主管工程师。 1903年，成立了福特汽车公司。 1908年，推出了福特T型车。 ;;;;丰田的崛起;; 并不是美国人付出了近10倍日本人的体力，一定是日本人在生产中存在严重的浪费和不合理现象。 只要消除了这些浪费和不合理现象，劳动生产率就应该是现在的10倍。这种理念最终成了丰田生产方式的出发点。; 在美国市场 --- 大批量生产方式遇到了挑战： 执着追求 制造流程的生产效率 采购大型的、高效运转的机器 大批量生产，规模越来越大，生产缺乏弹性， 面对千篇一律的产品,用户别无选择： 「你可以有任何你想要的颜色，只要是黑色的都行！」 市场在变 … 1973年秋第一次石油危机 原油价格：3???元---12美元\每桶 使原料进口型企业大面积亏损； 1979年，第二次石油危机： 原油价格：13美元---24美元\每桶 把企业推向崩溃的边缘； ;1.2 第二次生产革命; 1985年，麻省理工学院筹资500万美元，确定了“国际汽车计划”（IMVP）研究项目，在丹尼尔·鲁斯教授的带领下，组织了53名专家与学者，对全球90多家汽车厂进行了5年的对比分析,重点对丰田公司进行了详细的研究。 ; ; ;;1.2 第二次生产革命;成本理论与七大浪费;精益生产的目的;成本意识弱的企业;成本意识强的企业 （丰田生产方式）;;;;2)浪费的七种基本形式;(2)库存的浪费;;主要内容 ①在反复作业的过程中，标准作业管理不完善 ②停工等活 ③机器设备、人员等有富余 ;主要内容 ① 为不必要的工序和不需要的作业增加人员和工时数 ② 生产性低下 ③ 次数增加 ④ 按照过去的习惯操作，不加以改善 ;(6)动作的浪费;(7)不良品的浪费;精益两大支柱;;3.1、准时化（JIT）; 每一道工序和设备的生产负荷状况（工数和生产设备等能力的平衡）如果参差不齐，就会造成生产的不平均，引起浪费。要尽量减少这种不平均的产生也是一种均衡化。 ; 批量生产和均衡化生产 在多品种少量的情况下，要实现平均化生产，不仅要求数量的平均化，而且要求种类的平均化。在丰田，就把这样的数量和种类的平均化叫做均衡化。 ; 所谓生产的流程化，是一种改变了按照各个流程（工序）单位进行生产的传统思维，而是把生产流程看作是“河流”，以流水线来生产产品的生产方式。 ;一个流生产是按照一定的作业顺序，一个一个地加工或组装产品的方法。 ;拉动式生产是指前道工序生产后道工序所要领取的产品和数量。 超市购物—— “在需要的时候按照需要的数量把需要的东西带回家” ;传统的生产方式（推动式生产方式） 根据生产计划来筹集原材料、配置生产能力（人、方法、机械设备）和生产环境，在顾客所期望的交货期之前交货。 例如：在生产计划的指示阶段购入了原材料，如果到了生产确立的阶段，需要变更计划，那么购进的原材料等就会变成库存，之后如果没有人订货，就会变成死库存。 ; 为了推行准时化生产，就要实施后道工序领取方式（又叫拉动式生产方式），此时就要使用“看板”这种管理工具。 看板方式是一种信息传达方式，利用看板可以传达生产信息，它能够把产品的生产和流动有效地结合为一体，使丰田生产方式中具有代表性的生产管理办法。 ;3.2、自働化;自働化： ;3.2.1、自働化和自动化的区别;3.2.2、自働化的重要性与成本 ◇ 可将异常确定 （不要因人而异） ◇ 可将异常停止 （设备本身或岗位人员） ◇ 可将异常目视化（使异常尽快发现并处理）;3.2.3、自働化的基本思路;精益管理的应用;4.1、标准作业;标准化的实施步骤: 整理过去的经验和成果，确定工作的做法（方法、责任、权限等）。 按照所确定的方法进行作业，在此需要检验是否要一直遵守这种方法。 工作方法如果有不合适的地方，要加以改善。 将被标准化了的作业方法制定成文件，就形成了标准书。不同的企业有不同的叫法，如作业程序书、作业指南书、作业要领书、作业指示书、作业指导书等。 ;4.2、目视管理;1、目视管理的用途 1）使异常及问题 显现化 2）把应该管理、控制的 项目明确表示出来 ;;2、目视管理水平的评价;3、目视管理在生产中的运用;4、目视管理实例 1）资料管理 2）状态管理 ;3、物品管理