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斗轮机液压系统优化设计 江苏华电戚墅堰发电有限公司燃料部 王晓斌 摘 要： 针对斗轮机液压系统渗漏故障频发和更换液压元件难度较大的现状，结合增加执行机构需求，对斗轮机液压系统进行增加功能和优化设计，彻底解决了液压系统渗漏故障。优化设计后的液压系统结构紧凑，外形美观，维修方便，工作可靠。 关键词： 液压系统；螺纹连接；板式连接；液压集成块；挂钩；设计；优化；效果 0 引言 我部门使用的两台悬臂式斗轮堆取料机由哈尔滨重型机器厂生产，型号：DQL600/450.25，堆料出力：600t/h，取料出力：450t/h，回转半径：25m。液压系统是斗轮机的主要组成部分，有主液压系统和尾车液压系统，液压系统大部分元件采用螺纹连接，整个液压系统渗漏情况较为严重。液压元件更换难度较大，为消除液压元件安装尺寸误差，只能采用割除油管后再重新焊接的工艺，更换后液压元件和管道存在装配应力，耗时且易发生渗漏。 更换液压元件，由螺纹连接的改成板式连接的，主液压系统和尾车液压系统均增加部分液压元件，以满足增加功能需要。设计液压系统和设计、制作液压集成块，把绝大部分液压元件安装在整体钻孔式液压集成块上，是降低液压元件更换难度和解决液压系统渗漏最行之有效的方法。优化设计后的液压系统结构紧凑，外形美观，维修方便，且不易渗漏，有效地提高了液压系统的工作可靠性。 1 斗轮机原主液压系统 1.1原主液压系统原理图 原主液压系统原理图如图1所示: 图1：原主液压系统原理图 分析原主液压系统原理图，可以看出，主液压系统主要由三个动力元件、两个执行元件和一个控制元件构成。 1.2原主液压系统原理 1.2.1补油部分原理 动力元件1（齿轮泵）从油箱吸入液压油，液压油进入油泵进口，由油泵出口进入滤油器和单向阀，然后进入回转和斗轮旋转闭式循环液压系统中，以补充油泵和油马达的泄油损失。 动力元件1（齿轮泵）主要起补油作用，故也称作补油泵。补油压力整定值1.5MPa，通过调整YF-L10C溢流阀以得到合适的补油压力。 1.2.2回转部分原理 补充压力油进入动力元件2（倾斜盘式轴向柱塞泵）进口，与循环油一起由油泵出口进入控制元件（电液换向阀），最后进入执行元件1（回转油马达），由回油口流出后进入柱塞泵进口，以构成回转闭式液压循环系统。倾斜盘式轴向柱塞泵实体剖视图如图2所示，爆炸图如图3所示： 图2：倾斜盘式轴向柱塞泵实体剖视图 图3：倾斜盘式轴向柱塞泵爆炸图 电液换向阀由导阀（电磁换向阀）和滑阀（液动阀）组成，属于三位四通电液换向阀。 如图1所示，当电液换向阀的电磁换向阀的下部线圈得电后，电磁换向阀的阀芯向上运动，电磁换向阀液压油流道变成平行状态，补充压力油进入电磁换向阀，由右向左流出后进入液动阀下部油室。液动阀上部油室的液压油进入电磁换向阀，由左向右流出后进入油箱。因液动阀上、下油室存在压力差（下高上低），液动阀阀芯被迫向上运动，液动阀液压油流道变成平行状态，倾斜盘式轴向柱塞泵出口压力油进入液动阀，由右向左流出后进入回转油马达上部，由回转油马达下部流出后进入液动阀，由左向右流出后进入倾斜盘式轴向柱塞泵进口，构成回转闭式液压循环系统，回转油马达向一个方向旋转。 当电液换向阀的电磁换向阀的上部线圈得电后，电磁换向阀的阀芯向下运动，电磁换向阀液压油流道变成交叉状态，补充压力油进入电磁换向阀，由右向左流出后进入液动阀上部油室。液动阀下部油室的液压油进入电磁换向阀，由左向右流出后进入油箱。因液动阀上、下油室存在压力差（上高下低），液动阀阀芯被迫向下运动，液动阀液压油流道变成交叉状态，倾斜盘式轴向柱塞泵出口压力油进入液动阀，由右向左流出后进入回转油马达下部，由回转油马达上部流出后进入液动阀，由左向右流出后进入倾斜盘式轴向柱塞泵进口，构成回转闭式液压循环系统，回转油马达向相反方向旋转。 1.2.3斗轮旋转部分原理 补充压力油进入动力元件3（倾斜缸体式轴向柱塞泵）进口，与循环油一起由油泵出口进入执行元件2（斗轮油马达），由回油口流出后进入柱塞泵进口，以构成斗轮旋转闭式液压循环系统。 1.3其它液压元件的作用 整个主液压系统中还有溢流阀、单向阀、压力表、压力表开关和滤油器。 溢流阀主要起保持压力恒定和安全保护作用，保持补油压力恒定，避免油泵和油马达内泄过大后油泵出现吸空现象。限制回转和斗轮旋转闭式液压循环系统的最高压力值，从而起动保护作用。回转部分压力整定值8MPa，斗轮旋转部分压力整定值14MPa。 单向阀主要是为了防止补油泵停运后补充液压油回流至油箱，导致补油泵再次启动后补油压力升至设定值时间过长。 压力表和压力表开关属于配套使用液压元件，压力表主要是为了观测液压系统压力值。 滤油器主要是为了过滤液压系统内的杂质，保护液压元件的运动副。 2 优化设计后主液压系统 2.1优化设计后