120万吨兰炭湿法脱硫概述.doc

120万T/a兰炭装置生产过程中的富余煤气湿法脱硫项目 初步设计说明 湿法脱硫简介 工艺原理 主要化学反应 对所有装置要求 湿法脱硫催化剂选择 湿法脱硫配套公用工程（土建、环保、供电、供蒸汽、供水、自控仪表、防腐保温） 本设计基本数据选择和设计要求 总概算 要说明的问题 一、初步设计说明 1、湿法脱硫简介 煤气中脱硫（指硫在还原气氛中生成的H2S）的方法，分为干法和湿法，本设计采用湿法脱硫。 在常温常压下，以稀溶液（钠法或氨法）吸收煤气中酸性气体H2S（亦叫脱硫），同时选择适当的氧化催化剂，将吸收在脱硫液中H2S氧化成单质硫，从而使脱硫液得到再生，同时将再生时生成的含硫磺颗粒的硫泡沫送至连续熔硫装置（熔硫釜）得到副产品硫磺。此时还原后的氧化催化剂可以用空气氧化成氧化态催化剂，催化剂和再生后的贫液一并循环使用。 2、工艺原理 在常温常压下，煤气中H2S穿透气液两相介面扩散，由气相主体转到液相主体，第一过程是H2S先溶解于水中，第二过程是与碱发生中和反应，电离生成H+和HS-，即H2S（气）→H2S（液）→H++HS-；气相中H2S浓度随之降低，其液相分压也相应上升。如不采取措施任上述过程自行发展，终将导致气液两相中H2S分压的平衡，液相中的HS-呈饱和状，上步反应会静态终止。可见，只有破坏上式的平衡态，或者从开始就不使其形成平衡，有效的方法之一就是第三过程，借助催化剂的催化氧化功能，加速反应成的HS-的氧化析硫作用，减少其在液相中的浓度。 H2S（g）→H2S（L）→ H+ + HS- + 1/2O2 → H2O + S↓ HS- + 1/2O2 == OH- + S↓），每析出一个硫原子，就相应生成一个OH-，OH-增多，相应的提高了吸收剂的浓度，化学反应速度与反应物的浓度积成正比，可见，第三过程对脱硫产生起着十分关键的作用，而脱硫催化剂则决定着第三过程能否高效的正常进行。 脱硫液中HS-生成之后随这减少，并随之将单质硫从液相中分离，确保了气液两相中H2S分压常态的平衡，H2S（气） H2S（液），其分压差（多种压力降）所形成的推动力，促使H2S由气相快速持续向液相转移，达到除H2S的目的。 3、主要化学反应（以氨为碱源） 3.1 脱硫塔内吸收反应 20tt（1mol/L）稀氨水吸收煤气中H2S； NH3 + H2O = NH4OH（或NH3·H2O） NH4OH + H2S（g）→ NH4HS（L）+ H2O + 10.94Kcal NH4OH + HCN（g）→ NH4CN(L) + H2O NH4OH + NH4HCO3 →NH4）2CO3 + H2O 3.2 将脱硫液吸收H2S通过氧化生成单质S，使脱硫液再生（NH4HS中HS-被氧化成单质S）。 NH4HS + O2 → NH4OH + S↓ + 43Kcal NH4OH + HCN（g）→ NH4CN（L）+ H2O NH4OH + NH4HCO3 →（NH4）2CO3 + H2O 基本原则：先满足再生的O2的需求，据H2S + 1/2O2 → S↓ + H2OH2S→S需要空气1.57M3，而这些O2主要靠催化剂吸附，且吸附量较理论值高8-15倍，再生时，在合适的空气鼓泡吹搅下，硫颗粒与硫泡沫浮在上面才能分离。 4.2 脱硫塔 （1）选用连续微分接触式填料塔 ① 使气液两相充分接触，以提高尽可能大的传质面积和传质系数，接触后两相又能及时完善分离； ② 在塔内供气、液两相具有最大限度接近逆流，以提供最大传质动力。 （2）选用通量大、压降低、持液量少、操作弹性大、结构简单、 维修方便、制造成本低的填料塔。 （3）设计脱硫塔从下面四个方面考虑： ① 填料选择：它是脱硫塔主要构件，是填料塔的核心，其主要作用是为气液两相提供充分接触面积，增加液体的湍动(又称紊流)(Re10000呈涡流)程度，以利传质、传热(此时主要是传质)，并且能通过大数量的流体。 ② 塔内件选择：采用先进的气液分布器，同时采取防壁流、防沟流措施，排出的液体考虑防涡流装置等，根据脱硫塔内H2S传递反应呈梯度变化(工程上叫连续微分接触式)和易堵特点采用一塔一设计等措施。达到塔内气液两相充分接触，最大限度地提高传质面积和传质系数。 ③ 按照填料塔的流体力学特性(如气体压降，持液量及气、液两相流体分布等性能)进行设计； ④ 填料塔传质高度取决于分离所需的传质单元数(或理论板数)和传质单元高度(或等板高度)。按原化工部第四设计院规定执行。 （4）其它要求按国家民用燃气规范GB50028—2006执行。 4.3 再生装置 （1）湿法脱硫工艺中，因再生方法不同分为氧化法和解吸法二种，本设计用氧化法； （2）氧化法中倾向于垂直插入喷射器的再生氧化槽装置； （3）喷射氧化再生装置作用 ① 将HS-进一步