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注塑设备的保全（注塑机）: 日常维护： 1、正确的使用注塑机的生产操作规程，在每次生产开车前要检查各润滑点的润滑油是否充足，及时补充润滑系统中油箱的油量；检查液压油箱中油量要保持在游标线以上；查看各电加热线圈的位置符合要求、热电偶与测温点接触良好；检查安全门开关、限位开关、急停开关是否正常。 2、机筒内螺杆不能无故进行空转，如试机空转不应超过3min。 3、在停机时间较长或更换原料，必须在停产时立即将机筒和螺杆上残料清理干净。（不能用钢制工具清理，要用铜质刷、铲清理） 4、及时发现并更换老化或工作磨损的密封油胶圈。 5、停机时间较长时，应将机筒、螺杆、喷嘴清理干净涂好防护油，各出入孔要封严。 定期维护： 1、每周至少检查一次各部位的螺栓、螺母，查看有无松动。 2、每月至少检查一次液压油质量，出现油中含有杂质、油量不足或油中含有水分时，应及时处理，同时要清洗液压油过滤网。 3、每月应至少检查一次各供电线路连接处有无松动现象，清扫电控箱内灰尘和通风防尘网。 4、每月必须检查机筒、模具的加热装置（模温机），使其保持与被加热件接触严密、电路牢靠；核实加热部位和控制箱仪表显示温度的正确性，及时校正仪表温度和实测加热部件温度的误差。 5、新设备生产一个月后，应清洗润滑油路及润滑部位和减速器内部。工作三个月后应将液压油输送管路、油箱和过滤器清洗一次并从新通过过滤网注入新油，如液压油出现污染或变质必要时更换新油。 6、开合模的拉杆工作面、曲肘连杆及动模板等零件，由于生产需要频繁滑动极易出现磨损和松动，要保持良好的润滑。 工装保全 注塑模具的保全： 1、模具开合模的动作一定要按照慢-快-慢三段速度运行，以防止模具间出现撞击损坏模具。 2、注塑件的脱模推出动作的行程、速度和推出力的调整，应从低到高调节试运行，以能使制品顺利脱模、不损伤制品为原则，各值要尽量取小些。 3、经常检查调整模具的工艺温度，保证温度在工艺要求内波动。 4、每次取件后，要保证模腔内的干净，无油污、无残料。 5、清理模具要用铜质刀具或竹具清理，防止刮伤模具表面。 6、型腔内不许有油污、残料、汗渍，用棉布擦净污物，不许用手摸型腔表面。 7、交班时，要检查、实验开合模具动作，查看各零件动作是否协调，磨损是否严重，相互滑动配合部位润滑是否良好。每班在各润滑点加注润滑油应不少于两次。 8、停止工作时，要清除模具中的污物，并涂一层防锈油，把模具调至闭合状态。 9、模具在存放时排除模具加热、冷却管中的油和水，把两个半模组合，用锁紧板连接固定，把模具吊运存放在干燥、通风、无腐蚀性气体和液体的货架上，模具上不许存放重物，存放温度（25±2）℃，相对湿度≤68%。 取件抓具保全： 1、 由于抓具有标准模块构成，对相对位置精度要求高。在更换机械抓具时，避免磕碰以影响精度。 2、定期检测抓具气路，如在生产中发现漏气现象应及时更换气管。 3、在不使用时放置在污物、干燥、无腐蚀性液体和气体的货架上。 缩痕：注塑件在模腔内冷却凝固时，由于注塑件壁厚不均，凝固快慢不同，在注塑件表面所产生的凹陷。 顶白：动模的包紧力太大，顶出力集中导致塑件应力集中而使塑件在受力集中的区域变形。 溢边：在注塑时由于设备和模具的原因造成的原料外流 熔接痕：塑件表面的一种线状痕迹，系由注射或挤出中若干股流料在模具中分流汇合，熔料在界面处未完全熔合，彼此不能熔接为一体，造成熔合印迹。 银丝：在塑料制件表面，像水滴在地面上溅开的样子，通常是顺着塑料流动的方向。 黑点：注塑件表面由于原料的杂质或注塑设备的原因产生的黑色斑点。 缺料：注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。 注塑设备/工装—保全 模具在卸料时顶针顶出状态，型腔内干净，无油污、无残料。 注塑工程易产生的质量问题及其控制方法 缩痕 顶白 溢边 熔接痕 银丝 黑点 缺料 注塑设备/工装不良对制件的影响 提高注射速度 注射速度太低 提高注射/保压压力 注射/保压压力不够 提高模具/料筒温度 模温/料温太低 延长注射及保压时间 注射及保压时间太短 浇口开在制品厚壁处，改进浇口位置 浇口位置不当 改进制品工艺设计，使制品薄厚均匀 制品壁厚薄悬殊 增加流道，浇口尺寸 流道或浇口太小 解决办法 产生原因 缩痕 调整模具冷却时间 模具冷却太长或太短 模具重新抛光 模具抛光不好 增加脱模斜度 脱模斜度不够 增加顶针截面积，或增加顶针数量 顶出机构设计不合理 降低保压时间或压力大小 保压压力太大，或时间太长 降低注射压力 注射压力太大 降低模温或料筒/料嘴温度 塑料温度太高 降低注射速度 注射速度太快 解决办法 产生原因 顶白 降低熔体温度 料太热 选用较大