热加工基础资料.ppt

曾侯乙编钟 　1978年，湖北省随州市出土，由铜、锡、铝合金构成，全套编钟由19个钮钟、45个甬钟，外加楚惠王送的一件大傅钟共65件组成，其音域跨五个半八度，十二个半音齐备。编钟上装饰有人、兽、龙等花纹，铸制精美，花纹细致清晰，并刻有错金铭文。 习题 + 框架结构 + - T型梁结构 内应力薄压厚拉 变形方向恰相反 铸件产生热应力与变形的规律： ① 薄壁、细小部位：冷得快，受压应力（凸出）； ② 厚壁、粗大部位：冷得慢，受拉应力（凹进）。 热应力 相变应力 铸件冷却过程中，有的合金要经历固态相变，比容发生变化。 下表为钢的各种组织的比容。 钢的组成相 铁素体 渗碳体 奥氏体w(C)=0.9% 珠光体 马氏体 比容/cm3·g-1 0.1271 0.1304 0.1275 0.1286 0.1310 铸件在固态收缩时，因受到铸型、型芯、浇冒口、箱挡等外力阻碍而产生的应力称为机械应力。收缩应力使铸件产生拉应力或切应力，并且是暂时的。但是如果在某一瞬间收缩应力和热应力同时作用超过了铸件的强度极限时，铸件将产生裂纹。 机械应力 防止和减小铸造应力的措施 ①合理设计铸件结构 铸件的形状愈复杂，各部分壁厚相差愈大，冷却时温度愈不均匀，铸造应力愈大。因此，在设计铸件时应尽量使铸件形状简单、对称、壁厚均匀。 ②尽量选用线收缩率小、弹性模量小的合金。 ③采用同时凝固的工艺 所谓同时凝固是指采取一些工艺措施，使铸件各部分温差很小，几乎同时进行凝固，如下图所示。因各部分温差小，不易产生热应力和热裂，铸件变形小。 同时凝固 同时凝固的具体工艺是将内浇口开在铸件的薄壁处，以减缓其冷却；再在铸件厚壁处放置冷铁，以加快其冷却。总之，同时凝固原则可降低铸件产生应力、变形和裂纹的倾向；这种工艺因不设冒口，使工艺简化、并节约了金属材料。只是铸件的心部会产生缩孔和缩松缺陷，所以同时凝固原则只用于普通灰铸铁和锡青铜等铸造性能好的铸件的生产。 防止和减小铸造应力的措施 ④合理设置浇冒口，缓慢冷却，以减小铸件各部分温差；采用退让性好的型、芯砂。 ⑤若铸件已存在残余应力，可采用人工时效、自然时效或振动时效等方法消除。 铸件变形 由于内应力的存在，厚薄不均、截面不对称以及细长杆、板、轮类零件，在铸造应力超过铸件材料的屈服极限时，产生的翘曲变形。 框形铸件变形示意图 床身导轨面的翘曲变形 铸件变形 去应力退火 实践证明，铸件变形后其残余应力并未彻底消除。这种铸件经机械加工后，内应力将重新分布，使零件缓慢地变形，丧失原有的加工精度。为此，对不允许发生变形的铸件，必须进行时效处理。时效处理可分为自然时效和人工时效两种。自然时效是将铸件置于露天场地半年以上，使其缓缓地发生变形，从而使残余应力消除或减少，人工时效是将铸件加热到550~650℃进行去应力退火，它比自然时效节省时间，残余应力去除较为彻底，故应用广泛。 裂 纹 热裂：凝固后期因机械应力超强而产生 冷裂：继续冷却至室温形成的裂纹 裂纹是铸造内应力超过金属材料抗拉强度的产物 热裂示意图 热裂纹是铸钢件和铝合金铸件常见的缺陷。凝固末期，结晶出来的晶体已形成完整的骨架，开始固态收缩，但晶粒之间还有少量液体金属，形成液膜，强度很低。如果固态收缩受到砂型和砂芯的阻碍，机械应力超过次时金属液膜的抗拉强度，即发生热裂。很明显，零件结构不合理、合金的收缩率高、型砂或芯砂的退让性差，合金的高温强度低等，都使铸件易于产生热裂纹。 防止措施: a．合理设计铸件结构； b．改善铸型和型心的退让性； c．限制铸钢和铸铁中的S含量； d．选用结晶温度区间小的合金。 冷裂示意图 产生原因：温度下降，σ铸↑，σ铸σb时，则产生裂纹；冷裂常出现在复杂铸件受拉应力的部位，特别是应力集中处（如尖角处、缩孔、气孔、夹渣等缺陷附近）。壁厚差悬殊，结构复杂的铸件易于发生冷裂。不同铸造合金冷裂倾向不同，灰口铸铁、白口铸铁、高锰铜等塑性差的合金较易产生。 防止措施： a．减少铸造应力； b．降低合金中P的含量； c．去应力退火； d．设计铸件时应避免应力集中。 ? 发生期 引发 因素 特征 倾向 防止 措施 热 裂 凝固 高温 机械应力(铸型阻力) 短宽 曲氧 塑性 区宽 退让性，控制S 冷 裂 凝固 低温 复合 应力 光滑 穿晶 脆性，大型 壁厚均匀，控制P 裂 纹