第十四章制造资源计划﹝MRPII)2详解.pptVIP

第十四章 制造资源计划﹝MRPII﹞ 一、库存控制的误区 库存控制的基本思路集中在何时订货、订多少货可以使费用最小（通称这类库存为Q／R存储系统）。因此有了各种各样的优化方法。 所谓Q／R存储系统，就是采用统计方法确定订货批量和再订货点，每当库存降到再订货点时，就按照既定的批量再订购（生产）一批的方法。其实质是基于“库存补充”的原则，目的是在需求不确定的估况下，为了保证供应而将所有的库存都留有一定的储备。这种方法实际上是处理独立需求库存的一种方法。这种方法存在以下的局限性： 1、Q／R存储系统的假设前提过于理想化 它认为对库存物资的需求是连续的，所以库存消耗是稳定的；但生产往往是成批进行的，故需求是断续的、不均衡的； 2、Q／R存储系统把库存物品看成是相互独立的 库存物品有的是独立的，如最终产品，备品备件等；而大部分的物品，如原料、零部件等，它们的需求量和需求时间是相互关联的。零部件的库存量与最终产品的需求量应该是成比例的，最终产品的需要量与交货时间可以决定零部件的需要数量和时间。如果不考虑这层关系，势必造成库存的混乱。 如果用处理独立需求库存的一种方法﹝Q／R存储系统﹞，用于处理相关需求﹝企业物料需求﹞，实际上是一种很不合理、很不经济、效率极低的方法。 让我们来看一个例子。 某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定；产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部件C，每个产品各用1个。因此，对C的平均需求量是每周50个。 A和B的装配周期是1周。假定公司对A、B、C都采用独立需求库存的管理方法，井具体采用“定量控制”方法。同时，公司根据产品的需求特点和生产特点确定，产品A的生产批量为150，再订货点为60；产品B的批量为120，再订货点为 40；部件C的批量为 230，再订货点为 150。 假定椅子A和B的库存按正常的速度均匀下降。要注意的是，对C的需求的发生是非均匀的。如下图（c）所示，在第1周需要120个，第2周需要150个，在第7周则一下需要270个。虽然如上所述，对C的平均需求是每周50个，但是在好几周里（如第3到第6周），实际上无任何需求。因此，C的库存的下降是非均匀的，无法均衡地降到再订货点。在第7周，C的库存一下子从240个掉到了缺货30个。假定C的生产周期是2周，这样椅子A的装配就延迟到第9周才能开始。A本身的装配还需要1周，这样如图（a）所示，椅子A也会发生缺货。 这其中的问题到底何在呢？首先，假定对C的需求是连续的、均衡的是不现实的。因为其“母”产品——A和B的装配是成批进行的，因此对C的需求是成批来的。 其次，假定“对C的需求是独立的”也是错误的。实际上，对C的需求取决于其“母’件A和B。也就是说，用来制造最终产品的原材料、零部件的需求量取决于最终产品的生产计划。 最后，再订货点法不是着眼于未来的需求，而是根据过去的需求统计数据来确定再订货点和安全库存量。而实际上，如果对类似于C这样的部件的需求是确定的、可预知的。如果A和B的生产计划已经确定，计划人员实际上在一开始（例如第1周）就可推算出第7周C会发生缺货。而且，既然知道C的生产周期是2周，计划人员实际上就可提前安排（例如在第5周）生产足够的C。 从上例中可看出，Q／R存储系统的误区在于没有考虑库存物品用在什么地方，什么时候用，用多少的问题。 因此，对于相关需求物料来说，最好是用已有的最终产品的生产计划作为主要信息来源，而不是根据过去的统计平均值来制定生产和库存计划。而MRP，正是基于这样一种思路的相关需求物料的生产与库存计划。 库存种类与需求分类 相关需求 vs. 独立需求 二、MRP常用术语 三、开环MRP。 早期的MRP成功地解决了根据最终产品计划生成零部件需求计划的问题。MRP的基本原理是：⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。它能计算出为完成产品出产计划，需要生产那些零部件，生产多少，什么时候下达零部件的制造任务，何时完成。这个成就对制造业的物资管理具有重要意义。 1、主生产计划 说明将要生产的项目 最终项目, 顾客定单, 模块 来自总计划 举例 2、物料清单 制造产品所需要的部件和数量清单 规定产品结构 (树) 父: 特定层以上的项目 子: 特定