轴承钢讲座概述.pptVIP

轴承国内外市场状况 市国内外市场状况 轴承钢国内生产用户市场状况 生产技术（重要参数） 钢的临界温度，℃ 简化Fe - Fe3C 相图 相图 轴承钢特性 1，轴承钢属于高碳珠光体铬钢，浇注和冷却易产生碳铬偏析，故铸坯应高温保温或高温扩散；2，导热和塑性差，故应缓慢升温加热，防止开裂；3，脱碳和白点敏感性强，易产生过热和过烧；4，轧后缓冷时有明显网状碳化物析出，终轧温度越高网状碳化物越粗大，故终轧温度应低些，但过低，800度以下析出碳化物轧后延伸被拉长形成带状组织；5，热轧摩擦系数大，比碳钢约大1.25～1.35倍，宽展约大20﹪，孔型要考虑。 生产工艺流程 某厂成分 轧制工艺流程 2、流程概述 钢坯加热→钢坯除鳞→控制轧制→控制冷却→（酸洗）→钢材退火→（酸洗）→精整→检验→包装、入库。 高碳铬轴承钢钢坯加热工艺 高碳铬轴承钢钢坯加热工艺 加热注意事项 为有效降低连铸高碳铬轴承钢材的带状、液析，做好加热段和均热段高温扩散，即确保高温扩散温度和时间，CP2按工艺上限加热；保证加热时间，CP2监控钢坯从入炉时间至出炉时间在3小时20分钟以上。 为了降低高碳铬轴承钢脱碳层深度，当轧机停车时，应控制加热段和均热段温度和时间。 加热 加热 除磷、轧制及冷却 轧制速度表 简化Fe - Fe3C 相图 轴承钢常见缺陷 2.异金属夹杂 3.宏观夹杂超标 方法标准合格范围备注发兰断口,1.SKF D 30第221-222页;2.ISO37633.BS57104.QV5·108Aa)平均尺寸≤2.5mm/dm2,单个夹杂物尺寸≤2.5mm×0.25mmb) 平均尺寸≤2.5mm/dm2, 单个夹杂物尺寸≤3mm标准:a,b,c,d任选1个合格：a,b任选1组 a)宏观夹杂 轴承钢常见缺陷 1.2氧化物类（包括Ti夹杂）夹杂产生原因 氧化物夹杂和钛夹杂超标是轴承钢的一个普遍问题，也是高质量高碳铬轴承钢开发的一个瓶颈问题。 夹杂物对轴承疲劳寿命的影响 氧含量 轴承钢中溶解氧很少，大多以各种脱氧元素的化合物存在，即以氧化物形式存在。氧化物夹杂总量与钢中氧含量成正比关系。钢中氧含量高低主要取决于钢液精炼，脱氧和浇注过程防止钢液二次氧化措施的奏效程度。某公司氧含量模铸7.9ppm/连铸7.3ppm左右，SKF公司和日本光阳实际氧可以稳定达到5~6ppm。 氮含量 为降低氮含量，电炉需有足够的全熔碳，氧化期配以强脱氧；保证LF炉炉边平整，炉盖密封性良好，防止钢液吸气；VD处理时保证在67Pa极限真空度下保持15分钟，充分去气；保护浇注。大连基地正常平均值82ppm，超100ppm很常见；高质量轴承钢达到72ppm；北满基地52～55ppm左右；兴澄SKF3钢材达到38～39ppm。我们可以设计控制氮含量分两步走，第一步不超过0.0080％，第二步不超过0.0060％。 钛含量 钛夹杂物一般是高质量轴承钢进行检验。钛来源一般是废钢、铁合金、耐火材料及造渣材料来的。 夹杂物的去除主要是从熔渣吸附、钢液搅拌和真空脱气角度来讲的。 网状碳化物控制 网状碳化物控制 在钢材轧制过程中，通过控制进精轧机的温度、吐丝温度、Stelmor 线的开盖数量及风机的运用等工艺措施，成功解决了网状合格率不高的问题。 a)网状碳化物形成 高碳铬轴承钢轧后冷却过程中，在Acm~Arm 温度范围内浓度过高的碳以碳化物形式沿奥氏体晶粒边界析出，包围着奥氏体晶粒，在显微镜下呈现网状。终轧(锻)温度过高、轧后在Acm~Arm温度间冷却速度缓慢是网状碳化物形成的主要原因。轴承钢的网状碳化物在900℃左右开始析出，在750-700℃温度范围内急剧形成。 网状碳化物控制 b)降低轴承钢网状级别的办法 b-1)资料介绍，高碳铬轴承钢在其它元素（除C、Cr）含量大体不变的情况下，当C 含量自0.95%增加到1.06%，网状碳化物平均级别相应地自1.10级增加到1.63级；当Cr 自1.35%增加到1.58%，网状碳化物平均级别自1.16级增加到1.67级；C 的影响比Cr的影响强；Si、Mn能产生破坏和减少网状碳化物的有利影响，所以我们制定内控成分，把C、Cr控制于中下限。 b-2)根据实际检测，钢材中心和钢材1/2处的网状碳化物较严重，所以制定合理的浇注工艺，减轻钢锭中的碳化物偏析，为后部改善网状创造条件。 b-3)制定合理工艺，保证钢锭开坯过程中有足够的均热时间，使铬共晶碳化物偏析充分扩散，改善钢材中的网状。 b-4)制定合理的控制轧制、控制冷却工艺。实验证明降低碳化物网状影响最大的是冷却速度，降低终轧温度和增加末道次变形量同样也能降低碳化物网状的级别，但比冷却速度的作用小。另外研究结果表明，在终轧温度为950℃，终轧相对压下量为45%的条件下，轧后冷却速度为3.1℃/s—