南京烈光五大工具培训教材介绍.pptx

南京烈光汽车配件有限公司;课程介绍;生命周期;; 五大工具之间的核心关系;产品质量先期策划和控制计划 Advanced Product Quality Planning and Control Plan;一、质量管理的三个阶段的特点 质量的检验阶段,消极阻拦缺陷 质量的控制阶段,积极控制缺陷 质量的策划阶段,根本消除缺陷;什么是ＡＰＱＰ;ＡＰＱＰ的益处;五个阶段;基本要求;基本要求;基本要求;基本要求;产品质量策划进度图;第一阶段:计划和确定项目;第二阶段:设计和开发;;第三阶段:过程设计和开发;第四阶段:产品和过程的确认;第五阶段:反馈与评定; 产品质量先期策划注意的问题：同步性、确定跨功能小组与信息反馈。 常用工具：流程图、排列图（巴雷特图）、试验设计（DOE）、质量机能展开（QFD）、潜在失效模式与后果分析（FMEA）;控制计划方法;控制计划方法论; 控制计划表样 ;第三章 FMEA;什么是ＦＭＥＡ;什么是ＦＭＥＡ;ＦＭＥＡ的目的与作用;系统;APQP时刻表 过程流程图 (包含全部过程);后果分析是指该故障模式会造成对安全性、产品功能的影响。一般分为；对局部、高一层次及最终影响三个等级。 严酷度（S）是指某种故障模式影响到的严重程度，分为四类：灾难性、致命性、严重、轻度。 故障模式发生的概率（O）是指具体的故障模式起因/机理发生的概率。 故障模式被发现的概率（D）是指在现行的过程控制下，工序及过程输出的半成品及产品在离开工序及过程之前，或产品使用中有可能被发现存在的故障模式，从而防止其发生不户后果的可能性。 风险顺序数（RPN）= S*O*D，RPN值越高则此失效风险性可能就越大。;1确定故障模式及影响（列表）;分析表图;2确定S、O、D具体内容与分值 3计算风险顺序数RPN并寻找纠正措施 RPN=SOD，按顺序或按S值采取纠正措施 4修订相应的故障模式影响分析表;DFMEA步骤;设计失效分析;设计失效分析;后 果;失效可 能性;探测机会;风险顺序数RPN接收准则;PFMEA步骤;过程失效分析;过程失效分析;后果;失效可能性;探测机会;风险评估的变化;风险评估的变化;列出过程流程;生产件批准程序;什么是ＰＰＡＰ;ＰＰＡＰ的目的;PPAP过程流程图;PPAP过程要求;1、产品包括：生产使用的设备、工装、材料、环境、操作者、过程参数的零部件。 2、时机：过程确认之后，送产品前提交相关资料与数据。 （1）新产品；（2）不合格修改后；（3）设计和材料更改；（4）设备、工装调整或转移；（5）工装停产品12个月后重新生产；;PPAP适用范围;PPAP提交内容 (19项);PPAP提交内容 (19项);PPAP提交等级;保存/提交要求表 要求 提交等级 等级1 等级2 等级3 等级4 等级5 1.可销售产品的设计记录 R S S * R — 对于专利部件/详细资料 R R R * R — 对于所有其它部件/详细资料 R S S * R 2.工程更改文件,如果有 R S S * R 3.顾客工程批准,如果要求 R R S * R 4.设计FMEA (见Ⅰ.2.2.4) R R S * R 5.过程流程图解 R R S * R 6.过程FMEA R R S * R 7.尺寸结果 R S S * R 8.材料、性能试验结果 R S S * R 9.初始过程研究 R R S * R 10.测量系统分析研究 R R S * R 11.具有资格的实验室文件 R S S * R 12.控制计划 R R S * R 13.零件提交保证书(PSW) S S S S R 14.外观批准报告(AAR),如果适用 S S S * R 15.散装材料要求检查清单 R R R * R (仅适用于散装材料的PPAP) 16.样品产品 R S S * R 17.标准样品 (见Ⅰ.2.2.17) R R R * R 18.检查辅具 R R R * R 19.符合顾客特殊要求的记录 R R S * R S