食品质量控制的HACCP系统重点.pptVIP

第九章 食品安全管理体系 HACCP Hazard Analysis and Critical Control Point 危害分析与关键控制点 生产(加工)安全食品的一种控制手段； 对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，采取规范的纠正措施。 HACCP系统是20世纪60年代由美国Pillsbury （皮尔斯柏利）公司H.Bauman博士等与宇航局和美国陆军Natick实验室共同开发的，主要用于航天食品中。 1971年在美国第一次国家食品保护会议上提出了HACCP原理，立即被食品药物管理局(FDA)接受，并决定在低酸罐头食品的GMP中采用。 随后由美国农业部食品安全检验署(FSIS)、美国陆军Natick实验室、食品药品管理局(FDA)、美国海洋渔业局(NMFS)四家政府机关及大学和民间机构的专家组成的美国食品微生物学基准咨询委员会(NACMCF)于1992年采纳了食品生产的HACCP七原理。 1993年CAC国际食品法典委员会批准了《HACCP体系应用准则》，1997年颁发了新版法典指南《HACCP体系及其应用准则》，该指南已被广泛地接受并得到了国际上普遍的采纳，HACCP概念已被认可为世界范围内生产安全食品准则。 2002年3月20日，国家认监委发布了《食品生产企业危害分析与关键控制点HACCP管理体系认证管理规定》，自2002年5月1日起执行。 HACCP体系是预防性的食品安全保证体系； HACCP不是一个孤立的体系，必须建筑在良好食品卫生管理（GMP、SSOP、培训等）的基础上； HACCP体系不是零风险体系，但使食品生产最大限度趋近于“零缺陷”。 HACCP体系强调对关键控制点的控制，将精力集中在关键问题上，而不是面面俱到； 每个HACCP计划都反映了某种食品加工方法的专一特性，其原则是具体问题具体分析，实事求是； HACCP管理体系是一个基于科学分析建立的体系，需要强有力的技术支持，特别是企业根据自身情况所做的实验和数据分析； HACCP管理体系不是一种僵硬的、一成不变的、一劳永逸的模式，而是与实际工作密切相关的发展变化的体系。 HACCP突出的优点 应用最少的资源，做最有效的事情。 HACCP计划的前提条件至少包括： GMP——良好生产规范； SSOP——卫生标准操作程序； ISO9001——质量管理体系； 教育和培训计划； 产品的标识、追溯和回收（召回）计划； 加工设备设施的维护保养计划。 其他：实验室管理、文件及记录控制、品质控制等等。 食品法规体系 HACCP、GMP、SSOP、ISO9000之间的关系 HACCP 食品安全卫生预防控制体系 GMP 良好操作规范 SSOP 卫生标准操作规范 ISO9000 质量管理体系 常见的危害 生物性危害：致病性微生物及其毒素、寄 生虫、有毒动植物。 化学性危害：杀虫剂、洗涤剂、抗生素、 重金属、滥用添加剂等。 物理性危害：金属碎片、玻璃渣、石头、 木屑和放射性物质等。 显著危害 有可能发生，并且可能对消费者导致不可接受的危害；有发生的可能性和严重性。 进行危害分析： 企业应根据所掌握的食品中存在的危害以及 控制方法，结合工艺特点，列出加工过程中可能发生显著危害的步骤表，并描述预防措施。 一个显著的危害必须被控制，如果它 有可能发生 可能对消费者导致不可接受的风险 确定关键控制点： 关键控制点（CCP）是能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序，通过有效地控制--防止发生、消除危害，使之降低到可接受水平。 防止发生： 如改变食品的PH值到4.6以下,可以使致病性细菌不能生长。 添加防腐剂，在冷藏或冷冻条件下保存都能防止细菌生长。 改进食品的原料配方,以防止化学危害，如食品添加剂的危害存在。 消除： 加热、烹调杀死所有的致病性细菌 在-38℃下冷冻可以杀死寄生虫 金属检测器可消除物理的危害 减少到一定水平： 有些危害不能全部消除或防止其发生，只能减少或降低到一定水平。 建立关键限值CL : 为每一个有关CCP的预防措施建立关键限值。 关键限值的选择 1 科学性 2 可操作性 好的关键限值 直观