数控车床数控系统的设计预案.docVIP

第1章 引言 1.1 我国数控技术的发展背景 我国数控技术经过了研制开发、引进技术、消化吸收、科技攻关和产业攻关几个过程，并得到了飞速发展。 从1958年起，由一些科研院所、高等学校和少数机床厂起步进行数控系统的研制和开发，由于受到当时国产电子元器件水平低、部门经济等因素的制约，未能取得较大的进展。在改革开放以后，经过“六五”(1981-1985年)的引进国外技术，“七五”(1986-1990年)的消化吸收和“八五”(1991-1995年)国家组织的科技攻关和“九五”(1996-2000年)国家组织的产业化攻关，才使得我国数控技术逐步取得实质性的进展，一些较高档次的数控系统(五轴联动)，分辨率为0.002um的高精度数控系统、数字仿形数控系统、为柔性单元配套的数控系统都开发出来，并造出样机，开始了专业化生产和使用。 1992年我国年产数控机床仅4200多台，到2003年这一数字已为2.48万多台，比上年增长了41.6%。10年来，我国数控金切机床产量翻了两番多，数控机床产品开发加快，一批反映当前世界数控机床发展潮流的高档次数控机床问世，如直线电机驱动加工中心、五轴车铣复合中心、五轴加工中心等。建立了以中、低档次数控机床为主的产业体系和高档次数控机床的研发和生产体系，可以说，我国机床业整体素质有了明显提高。但与发达国家相比，我国机床数控化率还不高，目前生产产值数控化率还不到30%,消费值数控化率还不到50%，而发达国家大多在70%左右。高档次的数控机床及配套部件只能靠进口。 我国企业的数控机床占有率逐年上升，在大中企业已有较多的使用，在中小企业甚至个体企业中也普遍开始使用。这些数控机床，除少量机床以FMS模式集成使用外，大都处于单机运行状态，并且相当部分处于使用效率不高，管理方式落后的状态。 1.2 数控机床发展趋势 1.2.1 高速、高效、高精度、高可靠性 (1) 高速、高效加工 进入21世纪，机床向高速化方向发展，大幅度提高加工效率、降低加工成本、提高零件的表面加工质量和精度。上世纪90年代以来，欧、美、日各国争相开发应用新一代高速数控机床，加快机床高速化发展步伐。 (2) 高精度、超精密化加工 当前，机械加工高精度的要求较普通的加工精度提高了一倍，达到5微米；精密加工精度提高了两个数量级，超精密加T精度进入纳米级(0.001微米)，主轴回转精度要求达到0.01-0.05微米，加工圆度为0.1微米，加工表面粗糙度Ra=0.003微米等。从精密加工发展到超精密加工(特高精度加工)，是世界各工业强国致力发展的方向。其精度从微米级到亚微米级，乃至纳米级(10nm)，其应用范围日趋广泛。 (3) 高可靠性 是指数控系统的可靠性要高于被控设备的可靠性在一个数量级以上，但也不是可靠性越高越好，仍然是适度可靠。对于每天工作两班的无人工厂而言，如果要求在16小时内连续正常工作，无故障率P(t)=99%上的话，则数控机床的平均无故障运行时间MTBF就必须大于3000小时。当前国外数控装置的MTBF值已达60000小时以上，驱动装置达30000小时以上。 1.2.2 模块化、智能化、柔性化和集成化 (1) 模块化、专门化与个性化 为了适应数控机床多品种、小批量的特点，机床结构模块化，数控功能专门化，机床性能价格比显著提高并加快优化。个性化是近几年来特别明显的发展趋势。 (2) 智能化 在数控系统中智能化的内容包括:①为追求加工效率和加工质量方面的智能化，如自适应控制，工艺参数自动生成；②为提高驱动性能及使用连接方便方面的智能化，如前馈控制、电机参数的自适应运算等；③简化编程、简化操作方面的智能化；④智能诊断、智能监控方面的内容等。 (3) 柔性化和集成化 数控机床向柔性自动化系统发展的趋势是:从点(数控单机、加工中心和数控复合加工机床)、线(FMC,FMS,FTL,FML)向面(工段车间独立制造岛、工厂自动化FA)、体(CIMS、分布式网络集成制造系统)的方向发展，另一方面向注重应用性和经济性方向发展。 1.2.3 开放性 为适应数控进线、联网、普及型个性化、多品种、小批量、柔性化及数控迅速发展的要求，最重要的发展趋势是体系结构的开放性，设计生产开放式的数控系统，例如美国OMAC,欧共体的OSACA及日本的OSEC发展开放式数控的计划等。 1.3 本课题研究的意义及主要内容 数控系统是计算机技术在机械制造领域的一种典型应用，它集计算机技术、自动化控制技术、测量技术、现代机械制造技术、微电子技术、信息处理技术等多项技术于一体，是近年来应用领域中发展十分迅速的一项综合性的高新技术。随着IC技术和计算机技术的发展，市场上出现了多种功能强大的微控制器，为开发新型的、面向不同应用