生产管理课程设计2014课件.ppt

生产（系统）管理课程设计 主生产计划编制 物料需求计划编制 车间作业计划编制 生产线平衡 生产管理知识回顾 综合生产计划（长期计划） 主生产计划（中期计划） 物料需求计划（短期计划） 车间作业计划（短期计划） 生产线平衡 主生产计划报表的相关计算 1、毛需求量的计算 需求时界内按合同量；需求时界与计划时界之间按预测与合同量中的较大者；计划时界外按预测量。 车间作业计划编制 车间作业计划编制 (III) Lead Time（生产提前期） 定义：指产品在各生产环节（工艺阶段）出产或投入的时间与成品出产时间相比所要提前的时间。有投入提前期和出产提前期两种。 制定方法： （1）前后车间生产批量相等的情况 a.某车间的出产提前期 = 后车间的投入提前期 + 该车间的保险期 b.某车间的投入提前期 = 该车间的出产提前期 + 该车间的生产周期 车间作业计划编制 2）前后车间批量不相等的情况 a’.某车间的出产提前期=后车间的投入提前期 + 该车间的保险期 +(本车间生产间隔期-后车间的生产间隔期)； b’.同上，即： 某车间的投入提前期 = 该车间的出产提前期 + 该车间的生产周期 车间作业计划编制 (II)提前期法（累计编号法） 多品种成批生产条件下，产品轮番投入和产出，不可能有稳定的在制品数量，在制品变动不易掌握。但可以从产品完工期推算出各工艺阶段需要投入和出产的日期，然后通过以期定量法，从期的衔接达到量的衔接。 [累计编号] ：指从年初或从开始生产这种产品起，以成品出产的先后顺序，为每一件产品编上一个累计号码。 [提前量] ：在同一时间上，产品在某一生产环节上的累计编号，同成品的出产累计号数相比，相差的号数。提前量的大小与提前期成正比，即： 提前量 = 提前期×平均日产量 [提前期法] ：根据预先制定的提前期，通过平均日产量转化为提前量，从而得出同一时期产品在各生产环节上的提前量，来保证各车间之间数量上的衔接的计划制定方法。 车间作业计划编制 具体方法 1）确定各生产工艺环节的提前期(及批量)定额； 2）计算产品在各车间计划期末应达到的累计出产和投入的号数； ① 某车间出产累计号数 = 最后车间出产累计号数 + 该车间出产提前期定额 ×最后车间平均日产量 ② 某车间投入累计号数 = 成品出产累计号数 + 该车间投入提前期定额 ×最后车间平均日产量 车间作业计划编制 3）计算各车间在计划期内应完成的出产量和投入量； 计划期车间出产(投入)量= 计划期末出产(投入)累计号数 －计划期初已出产（投入）累计号数 4）按照零件批量进行修正，使其和批量相等或成整数倍数。 车间作业计划编制 [例] 某产品为成批生产，月工作日数25天，平均日产10台。已知期量标准的数据如下表所示，保险期均为0。若该产品三月初开始投产，试确定三月末各车间出产（投入）累计号数。 生产线平衡 生产线平衡 生产线平衡 解：节拍为10分钟/件 Smin=T/R=46/10≈5 说明本例中的流水线最少设置5个工作地。 第一组合工序 方案1：1、2、5； t11 =9分，S11＝[1＋(46-9)/10]=5； 方案2：1、2、6； t12 =10分， S12＝[1＋(46-10)/10]=5； 最小工作地数相同，选组合工时最大的方案，即(1、2、6)为第一组合工序，从该方案进行节点分枝，列出第二组合工序的所有方案： 第二组合工序 方案1：3、5； t21 =6分，S21＝[2＋(46-10-6)/10]=5 方案2：4、5； t22 =8分，S22＝[2＋(46-10-8)/10]=5 方案3：5、7； t23=7分，S23＝[2＋(46-10-7)/10]=5 最小可能工作地数相等，取组合工序工时最大方案：4、5；以其为分枝节点，进入第三工序组合。 第三组合工序： 方案1：3、8； t31 =8分， S31＝[3＋(46-10-6-8)/10]=5; 方案2：7； t32 =6分， S32＝[3＋(46-10-6-6)/10]=6; 取方案：3、8分枝： 第四组合工序： 方案1：7： t41 =6分， S41＝[4＋(46-10-10-6-8-6)/10]=6; 方案2：10： t42 =5分， S42＝[4＋(46-10-10-6-8-5)/10]=6; 取方案：7分枝： 第六组合工序：11 至此全部作业单元都组合完，得到共6道工序组合方案。 回溯，寻找未被分枝、可能工作地数小于6的节点进行分枝； 按上述条件，取节点：5，7 进行分枝：最后得到最小可能工序数为5个，结果如图示。 6 1 2 3 4 5 6 7 8 10 9