第6章优化设计.ppt

这种同时处理等式和不等式约束的惩罚函数法称为混合惩罚函数法。混合惩罚函数法与前述内点法和外点法一样，也属于序列无约束极小化（SUMT）方法中的—种方法。 混合惩罚函数法 6.6 机械常用优化方法程序库OPB 国内开发的《常用优化方法程序OPB》。 一、数学模型的建立 6.7 机械结构优化设计 1、机床主轴结构优化设计 在设计这根主轴时，有两个重要因素需要考虑。一是主轴的自重；二是主轴伸出端c点的挠度。 对于普通机床，不要求过高的加工精度，对机床主轴的优化设计，以选取主轴的自重最轻为目标，外伸端的挠度为约束条件。 当主轴的材料选定时，其设计方案由四个设计变量决定。孔径d、外径D、跨距l及外伸端长度a。由于机床主轴内孔用于通过待加工的棒料，其大小由机床型号决定。不作为设计变量。故设计变量取为 1、机床主轴结构优化设计 机床主轴优化设计的目标函数为 再确定约束条件 在外力F给定的情况下，y是设计变量x的函数，其值按下式计算 1、机床主轴结构优化设计 刚度满足条件，强度尚有富裕，因此应力约束条件可不考虑。边界约束条件为设计变量的取值范围，即 1、机床主轴结构优化设计 将所有的约束函数规格化，主轴优化设计的数学模型可表示为： 1、机床主轴结构优化设计 1、机床主轴结构优化设计 圆柱齿轮减速器是一种非常广泛的机械传动装置。 目前我国减速器存在的问题：体积大，重量重、承载能力低、成本高和使用寿命短等问题。 对减速器进行优化设计，就要考虑：提高承载能力、减轻重量和降低经济成本。 减速器的优化设计一般是在给定功率P、齿数比u、输入转速n以及其他技术条件和要求下，找出一组使减速器的某项经济技术指标达到最优的设计参数。 2、圆柱齿轮减速器的优化设计 不同类型的减速器，选取的设计变量是不同的。 展开式圆柱齿轮减速器：齿轮齿数、模数、齿宽、螺旋角及变位系数等。 行星齿轮减速器：除此之外，还可加行星轮个数。 设计变量应是独立参数，非独立参数不可列为设计变量。例如齿轮齿数比为已知，一对齿轮传动中，只能取Z1或Z2一个为设计变量。 又如中心距不可取为设计变量，因为齿轮齿数确定后，中心距就随之确定了。 2、圆柱齿轮减速器的优化设计 不同的设计要求，目标函数不同。若减速器的中心距没有要求求时，可取减速器最大尺寸最小或重量最轻作为目标函数。 2、圆柱齿轮减速器的优化设计 用内点法求解，首先构造内点惩罚函数： 用解析法对函数求极小值。 求解得 内点惩罚函数法 不满足约束条件，舍去 内点惩罚函数法 无约束极值点为： 内点法的迭代步骤如下： （1）取初始惩罚因子r（0）＞0（例如说取r（0）=1），允许误差ε＞0； （2）在可行域内选取初始点X（0）∈R，并令k:=1； 构造障碍函数，障碍项可采用倒数函数，也可采用对数函数（常用对数或自然对数）； （3）从X（k-1）∈R为初始点，对障碍函数进行无约束最小优化法求解的极值点； 内点惩罚函数法 （4）检验是否满足收敛准则 如满足上述准则，则以X（k）为原问题的近似极小解Xmin；否则，转入下一步； （5）取r（k+1）＝cr（k），X（0）＝X*（r（k）），k:=k+1转向第3步继续进行迭代，递减系数c=0.1~0.5，常取0.1，亦可取0.02。 内点惩罚函数法 内点惩罚函数法 解构造障碍函数 例4 试用内点法解 内点惩罚函数法 如此得最优解 由于此例可解析求解，故可如上进行。但很多问题不便用解析法，而需用迭代法求解。 联立解上述两个方程，得 内点惩罚函数法 解：障碍项采用自然对数函数，得障碍函数如下： 各次迭代结果见下表和下图。 例5 试用内点法解 内点惩罚函数法 r x1(r) x2(r) r1 1.000 0.500 1.250 r2 0.500 0.309 0.595 r3 0.250 0.183 0.283 r4 0.100 0.085 0.107 r5 0.0001 0.000 0.000 内点惩罚函数法 内点惩罚函数法 下面介绍内点法中的初始点、惩罚因子初值及其缩减系数的选取和收敛条件的确定。 1.初始点的选取 初始点应选离约束边界较远的可行点。程序设计时，一般，考虑具有人工输入、和计算机自动生成可行初始点的两种功能。 内点惩罚函数法 我们知道，内点法的迭代过程必须由某个内点开始。在处理实际问题时，如果不能找出某个内点作为初始点，迭代就无法展开。下面说明初始内点的求法。求初始内点本身也是一个迭代的过程。 如果S0为空集，则X（0）为初始内点；若S0非空，则以S0中的约束函数为假拟目标函数，并以T0中的约束函数为障碍项，构成一无约束极值问题，对这一问题进行极小化，可得一个新点X（1）。 先任找一点X（0）为初始点，令 然后检验X（1），若仍不为内点，如上继续进行，并减小障碍因子r，直到求出一个内点为止