2012年危害识别与风险教材.docVIP

公司 危害识别与风险评价报告 （2012年度） 环保安全处 2012年6月 公司2012年度 危害识别与风险评价报告 一、评价的目的 2012年下半年公司将迎来加工高酸原油以后各装置的第一次全面停工、大检修、开工，这对我们的安全、环保、职业卫生及消防等各个方面的工作无疑都是一次巨大的考验。目前各装置经过长期连续高负荷运行，目前进入运行末期，装置设备故障逐步暴露，安全风险不断增大。组织这次评价一方面是为了进一步提高员工的风险意识，加强公司管理体系和安全标准化工作，及时识别出影响安全生产的各种危险有害因素，并采取有效控制措施消除风险或者将风险降到最低，有效控制各种风险，确保检修前各装置的安全平稳运行；另一方面，就是要为了充分利用好这次停工消缺的大好机会整改消除企业存在的一些危险有害因素，进一步提高装置本质安全化水平，为下一周期的安全生产打下坚实的基础。 二、评价范围及对象 本次评价范围包括公司所属的重大危险源、所有生产装置、油品储存装运设施、涉及到的所有作业活动、产品和服务以及公司其他危险设备设施等。本次评价主要任务重点对公司一联合车间、二联合车间、三联合车间、聚丙烯车间和锅炉车间的16套装置，油品储运车间的罐区、铁路转运线、汽车装车场，供排水车间的加氯间，以及原油、成品油管线进行危害识别和风险分析安全评价。具体评价范围见表1所示。表—1 风险评价范围 序号 装置名称 1 一联合车间 350万t/a常减压装置 20万t/a气体分馏装置 15万t/a气体分馏装置 160万t/a延迟焦化装置 2 二联合车间 140万t/a重油催化裂化装置 60万t/a酸性水汽提装置 230万t/a电化学油品精制装置 2万t/a硫磺回收及溶剂再生装置 1万t/a硫磺回收装置 3 三联合车间 60万t/a加氢精制 25万t/a催化重整装置 8万t/a苯抽提装置 100万t/a汽柴油加氢装置 60万t/a催化汽油选择性加氢装置 1.5万立制氢装置 4 聚丙烯车间 7万t/a聚丙烯装置 5 锅炉车间 85t/h一氧化碳锅炉装置、PSA变压吸附制氮装置、燃气发电装置、空压站 6 油品车间 原油、轻油、液态烃罐区、2万方气柜装置、新建罐区 7 储运车间 铁路转运线 汽车装车场 8 供排水车间 二氧化氯间 9 管道车间 原油管线及首末站 成品油管线及首末站 10 设备工程部 配电站 ⑴重新识别所有作业活动，并进行JHA危害识别与风险分析，得到风险排序表；⑵统计本部门的所有设备设施，逐一按照SCL进行危害识别与风险分析，得到风险排序表；⑶进行环境因素风险评价，得到环境因素风险排序表；⑷各部门要统计整理这次危害识别与风险评价工作的结果，得出2012年度本部门存在重大风险清单和环境风险清单，逐项落实相应的风险控制措施；⑸要保存好部门危害识别与风险评价工作的基础资料；⑹ 6月初要形成本部门2012年度的危害识别与风险评价报告上报安环部。 5、6月初，公司的危害识别与风险评价工作小组要收集各基层部门上报的风险评价报告，按照责任制与分工，审核风险评价报告，并提出纠正意见，并汇总整理各部门上报的重大危害清单和重要环境因素清单，重大危害清单和重要环境因素清单风险评价报告报送公司管理办公室。LEC 评价法相结合的方法对环境因素进行评价，评价出10类重要环境因素。 一联合车间对评价出的危险因素进行了认真分析，最终确定了9项重大危害因素，涉及一联合车间各个岗位的作业活动和设备设施，其中涉及作业活动1项、设备设施8项。其余各个岗位的风险评价结果均为中等、可容忍以及轻微或可忽略的风险；另外，根据一联合车间识别的环境因素汇总评价出重要环境因素共计10项。 2、二联合车间在本次风险评价工作中，对所负责的140万吨/年常减压装置、2万吨/年硫磺回收及溶剂再生装置、60万吨/年酸性水气提装置进行了系统的检查，对所有生产作业活动和设备设施进行了危害分析和风险评价，针对每台设备设施都进行了风险度的认定。 二联合车间在此次风险评价中，主要对车间管理范围内的关键装置要害部位，同时结合公司下发的“大检修安全年”的活动进行评价。在本次风险评价工作中共完成229份危害分析表，其中工作危害分析（JHA）82份、安全检查表（SCL）124项和失效模式与影响分析（FMEA）工作表23份。 从中评价为重大风险共有0项，中等危害风险29项，全部落实了相应的防范措施，评价出重要环境因素6项。 虽然此次没有发现有重大危害风险，但是加工含酸油给装置带来的上的风险确一点也不能疏忽，车间将此项作为2012年车间工作的重点。 3、三联合车间在本次风险评价工作中，组织车间全体职工对车间所属的60万吨/年柴油加氢装置、25万吨/年汽油重整装置、8万吨/年芳烃抽提装置、120