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精益生产模式起源及总结于日本丰田汽车公司的丰田生产模式。于20世纪40年代未，日本丰田汽车公司根据国内市场环境、自身公司实际情况。经过多年的努力摸索与偿试，从消除企业内部一切浪费出发，以独创出看板管理、准时生产(JIT：just-in-time)、自働化、零库存、单件流、多能工、持续改善等生产概念，并逐步推广给其供应商。于80年代由美国教授研究总结其生产模式，并定名为精益(Lean)生产模式，现今已成为世界各行各业积极学习管理模式。但精益生产模式并不仅是一些提升效率的工具或技巧，其背后持续改善的文化理念才是精益生产模式的根本。这种文化理念可以使企业在任何环境中都能保持着向上的热情与动力，能全方面的改变一个企业体系的管理哲学。 ??? 任何事物成果都是由人创造的，精益生产模式注重培训员工，透过全员持续学习、参与改善，以更优秀的人员，用更精实的方式，制造更优质的产品，打造更优秀的企业。 ? 企业推行精益的迫切性 ??? 20世纪初，美国经济繁荣，需求旺盛，福特汽车公司的创始人享利?福特揭开了大批量生产的序幕，大规模的生产单一的车款，以满足庞大的市场需求，这种方式在物品缺乏的年代获得巨大的成功。但随着世界经济的发展与多样化，人们已不再满足于单一的商品，开始追求与众不同的商品，供求平衡也由供不应求转为供大于求，市场对产品的要求也变作为款式多样、品质更高、价格更低、生产周期更短，生产完全是由客人的需求而进行，而不再是由供应决定需求了。 ??? 同时，大批量生产模式库存量大、生产周期长、款式少，难以紧跟市场变化等缺点也越来越不适合如今竞争激烈的市场环境。特别是近年来原料成本、人工成本等的不断攀升，企业面临着越来越大内外部的压力，而精益生产模式完全以客户需求进行拉动生产、低成本、多样化、均衡生产、杜绝一切浪费，追求完美体统的生产方式自然成为现代企业学习的必然选择与追求。 ? 精益生产模式两大支柱之一：JIT (Just In Time) ??? JIT简单来讲就是在只在需要的时候，按要求的数量，生产正确的数量，不作任何预测性生产，仅在接到客户订单并在要求的时间进行后工序拉动式生产（包含外部客户与内部各工序）。企业要达到JIT必须有以下几方面配合： 单件流(one piece flow)的生产模式。精益思想强调产品要在各个工序象流动的水一样流动生产，这种无间断作业方式可以减省半制品(或资讯)的等待时间，极大的缩短产品的生产周期。同时这种以“个”为单位的工序间流通容易浮现问题，及时把问题截住，而达到更佳的品质，更低成本与更快交货期。 后拉式生产制度。前工序的工作指令必须是根据后工序的需求量进行安排，避免生产过剩的浪费（包含生产的量与时间）。精益中的七大浪费中，以生产过剩为首，生产过剩会导致其它一系列浪费的产生。 生产节拍。按客人的需求量及需求时间设定生产节拍时间，建立平准稳定的生产流程，避免因个别工序过快造成的生产过剩，或因过慢造成的生产瓶颈。 快速切换。快速切换直接影响着多品种小批量时的生产效率，制约着在特定的时间中能否完成小批量、多品种的的生产形式要求。如果切换耗时长，在生产效率上很难做到以按节拍进行后拉生产。精益生产模式两大支柱之二：自働化 ???? 在精益模式的观点中，“动”与“働”是二个不同概念(“働”属于日本字)： ?????“动”----Motion，无经济价值/增值的移动或动作 ???? “働”---Operation，有经济价值/增值的移动或动作 ???? “自动化”---机械并非人为的依序操作，而是靠机械或电气作用来控制的技术 ???? “自働化”---利用人的智慧或机器的探测即时识别机器异常、品质异常、作业延迟等状况，并立即人手/机器自动停止以解决问题 ???? 重复低效率的运动无法转变有实际有效推动工作进度的“动”是一种浪费。我们需要将这种“动“进行消除或转化为“働”。“自働化”的目的是浮现问题，并在问题出现时立即跟进解决。这与以往大批量生产模式中以追求高产量的目的有一定矛盾。但精益模式追求的是各工序的平准化，如果仅是某个工序生产效率的提高，而其它工序高低各不同，这种生产状况实际在整体上浪费会更大。同时问题的浮现、生产线停止有利于迫使团队人员立即参与到解决问题中来，并杜绝不良品流落到下道工序，透过停止消除浪费。所以精益模式中追求的是会停的“自働化”，透过停令流程变得更顺畅。推行精益生产模式必须具备的态度 公司最高管理层透彻理解精益与支持精益生产的推动 公司全体人员参与（全公司各部门人员都要用心去推行实施） 用科学态度面对一切（透过客观数据分析，并不是仅靠经验） 5S执行彻底（5S中的“整顿”的摆放原则除了目视标识、摆放顺序、摆放数量外，还要包括适当的时间、适当的数量和适当的目标，这是容易被遗漏和忽视的精髓部分） 实践才是