400导体工艺改进探讨.docVIP

400导体工艺改进 400导体生产量大，如能较好的控制住电阻与千米重量的关系，在保证导体表面质量和电阻合格的基础上，尽可能的降低外径和千米重量，可达到节能降耗的目的，且效果明显。 生产过程中存在的问题： 1、单线直径偏差较大，偏差范围在2.92～2.96mm之间，无法摸清各层单线的减缩系数，给工艺的修正带来了一定的困难， 铜丝机械性能不合格，退火达不到要求，伸长率达不到标准要求的40%，有的铜丝较硬， 铜杆为低氧铜杆TR而不是无氧铜杆，材质较差 2、内芯用以前生产的线芯，表面有氧化，且单线直径与其它层有偏差 3、外径23.6mm时千米重量3431，外径偏大，千米重量比临界重量3404约重27kg，电阻合格，但不经济 外径23.4mm时千米重量3395，外径适中，千米重量接近临界重量3404约轻9kg，电阻合格，但在临界状态，梢有偏差，电阻就不合格，生产过程较难控制 外径23.2mm时千米重量3349，外径较小，千米重量小于临界重量3404约轻55kg，但电阻不合格，不能用于生产。 除外层外，其余各层单线须经至少2次拉伸，受力较大，相应的变形也较大，截面减缩也较大，在保证导体外径不变的情况下，适当增加各内层外径，减小单线变形量，提高外层减缩系数，导体表面光洁度相应提高。 通过以上分析，结合铜材拉伸性能和各层绞制时的受力特点 生产过程中既要保证电阻合格，又要尽量降低材料消耗，针对当前工艺参数和生产情况，现场对数据进行测量，总结经验，与其电它厂家的材料消耗进行对比，提出改进方案。 导体合格的临界截面为17.241/0.0470×1.04=381.5，实测导体截面若小于此截面则导体不合格，过分压缩导体，使模具寿命减少，铜丝拉伸后截面减缩系数过大，单线电阻增加，压缩系数控制在0.91左右。内层单线的绞制过程中由于受到拉伸力和扭转力的作用，变形量较大，外层单线在模具的约束下，变形较大，但因只受一次拉伸，截面缩减较小，使用较大的拉伸系数控制在1.16左右，其它各层适当减小拉伸系数，以抵消在绞制过程中的变形，减少截面减小。 当前的生产工艺 截面 结构 内层外径 中层外径 临外层外径 外径外径 材料消耗 400 60/2.93 8.2 13.2 18.4 23.4 3404.59 8.79 14.06 19.06 24.26 0.59 0.86 0.66 0.86 当前电阻值 单线平均直径：2.94 各层外径：内层8.2；临内层13.15；临外层18.2；外层23.6 电阻值： 0.0468 千米重量：3395kg/km；3431kg/km；3349kg/km 改进后的生产工艺 截面 结构 内层外径 中层外径 临外层外径 外径外径 材料消耗 400 60/2.93 8.5 13.7 18.7 （18.8） 23.4 3404.59 8.79 14.36 19.56 24.56 0.29 0.66 0.86 （0.76） 1.16 改进后的电阻 改进后的工艺验证 单线直径 各层外径 电阻值 千米重量 材料消耗对比 导体外径虽比淮胜有所增加（23.4，23.2），增加的外径在挤内屏蔽时可通过减小内屏厚度加以消除，但材料节省26kg/km，按每年生产用铜1000吨，每吨5.5万元，节约26/（8.9385）×1000×5.5=41.7万元，达到了节能降耗的目的。 （23.4-0.2）×0.2×3.14×1000×0.93=13.55kg 每吨1.0万元，增加135.5元 经济分析