Φ950轧辊堆焊修复工艺.docVIP

Φ950轧辊堆焊修复工艺 1、焊前粗加工 将待修复的Φ950轧辊上车床车削,去除疲劳层及存在的缺陷,表面见母材金属光泽,一般要求单边车削尺寸≥3mm,具体操作根据疲劳层厚度决定，对有局部缺陷的部位可进行局部车削或打磨,深孔沙眼钻深扩孔手工焊补。车削各孔型，壁与轴线的角度要为110--120o，R处圆滑过渡。 2、探伤 对表面裂纹较浅者则继续车削,车削加工后的Φ950轧辊,用超声波、磁粉探伤等检验方法检查内部缺陷和表面裂纹情况，确保在堆焊前将裂纹清除干净。对内部缺陷较大，表面裂纹较深的轧辊做报废处理，不再修复，以免在使用时发生断辊。 3、焊前预热 Φ950轧辊堆焊前预热在保温罩（炉）内进行，加热的升温速为20℃/h,当轧辊慢速升温至320℃,恒温12--15小时. 4、堆焊 过渡层 焊材：▲H08A（Φ4.0）+SJ101或☆MULTIPASS108（Φ4.0）+HJ260 焊接电流 A 焊接电压 V 焊接速度 mmPm； 干伸长 mm 偏心距 mm 搭接量 层间温度 ℃ 400—450 30—33 400--420 25--30 30--40 60％ 300--320 工作层 焊材：▲H25（Φ4.0）+SJ101或☆DIAMOND301（Φ4.0）+HJ260 400—500 32—35 420--450 25--30 30--40 60％ 320--350 注：电源直流反接，以上参数可视具体焊缝成形适当调整，焊材▲、☆各为一组。孔底单边堆焊尺寸≤30mm为宜，侧壁尺寸按图纸尺寸堆焊并预留够加工余量。若焊前尺寸低于报废尺寸，焊至正常报废尺寸后需进行一次预先热处理；焊前孔底尺寸为正常报废尺寸，孔底单边焊到15--20mm后进行第一次中间热处理；孔底尺寸焊至规定尺寸后进行第二次中间热处理；热处理的制度为：升温速度为15--20℃/h，温度升到480±10℃时保温12--16h，然后按冷却速度15℃/h进行冷却到室温。 5．焊后回火处理 Φ950轧辊堆焊完后需立即进炉热处理(要求炉子预先按要求做好相应处理)，升温速度为15--20 ℃/h，温度升到570±10 ℃时保温32--36h，然后按规定的冷却速度15℃/h进行冷却到室温。 注意： 要预先估计好轧辊堆焊完成的时间，保证轧辊进炉前的不低于层间温度，而且炉内温度均匀稳定。 570 ℃指的是辊身表面的温度，要求均匀，正负不超过10o。 6．粗加工 待Φ950轧辊冷至室温后上车床进行粗加工车削，按给定图纸车削;对于未按图纸尺寸堆焊修复的Φ950轧辊面可按相应比例车削见光即可,其余部位按图纸车削 。 7．超声波探伤、硬度检查 将粗车后的Φ950轧辊进行超声波探伤和磁粉探伤，无缺陷为合格，硬度达HS50~60为合格(或达用户要求为合格)，对经检验发现有砂眼裂纹或硬度不在规定范围的判定为不合格品，可按上述要求做全部和局部返修至合格。 8．精加工 对经超声波探伤、磁粉探伤合格，硬度检查在规定合格范围内的Φ950轧辊按图纸尺寸进行精车，并达到所须的表面粗糙度。 9．成品入库