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　　　 一般光亮镀镍故障处理方法 　　　 故障现象 可能原因 纠正方法 低电位漏镀或走位差 a）光亮剂过多b）柔软剂不足 a）将PH调低至3.0—3.5后电解消耗b）添加适量柔软剂 低电位起雾整平度差 a）光亮剂不足b）有机分解物多c）PH位太高或太低 a）适当补加光亮剂b）双氧水活性炭处理c）调整至工艺范围 低电位发黑，发灰 a）镀液中有铜，锌等杂质等b）光亮剂过量 a）加入适量TPP除杂剂或低电流电解b）将PH值调至3.0—3.5后电解消耗 镀层有针孔 a）缺少润湿剂b）金属基体有缺陷或前处理不良c）硼酸含量及温度太低d）有机杂质过多 a）补加EHS润湿剂b）加强前处理c）分析硼酸浓度，将镀液加温d）用双氧水活性炭处理 镀层粗糙有毛刺 a）镀液中有悬浮微粒b）镀液受阳极泥渣污染c）铁离子在高PH下形成氢氧化物沉淀附在镀层中 a）连续过滤b）检查阳极袋有否破损，将镀液彻底过滤c）调整PH至5.5加入QF除铁粉，防止铁工件掉入槽中 镀层发花 a）十二烷基硫酸钠不足或溶解不当或本身质量有问题b）硼酸不足，PH值太高c）分解产物多d）前处理不良 a）检查十二烷基硫酸纳质量，如质量没问题应正确溶解并适当补充b）补充硼酸调整PH值c）用双氧水活性炭处理d）加强前处理 镀铬后发花 a）镀液中糖精量太多b）镀镍后搁量时间太长，镍层钝化 a）电解处理，停加糖精，补充次级光亮剂b）缩短搁置时间或用10%的硫酸电解活化处理 镀层有条纹 a）镀液中锌杂质过量b）镀液浓度太低c）PH值太低，DK太大d）有机杂质污染 a）加入TPP除杂剂b）提高硫酸镍含量c）调整到工艺规范d）对症处理 镀层易烧焦 a）主盐浓度太低b）镀液温度太低c）硼酸含量不足，PH高d）润湿剂过量 a）分析成份后补充b）提高温度至55—60度（摄氏）c）补充硼酸调整PH值d）采用活性炭吸附 镀层脆性大 a）光亮剂过量b）有机杂质污染c）金属杂质过高d）六价铬污染 a）调整PH值3.0—3.5电解消耗b）用活性炭双氧水处理c）加入TPP除杂剂d）用保险粉处理 阴极电流效率低 a）主盐浓度不足b）PH值过低c）阳极纯化阳极面积不够d）镀液被氧化剂污染 a）提高主盐浓度b）调整工艺范围c）提高氯离子含量，增加阳极面积d）对症处理